ГОСТ 2.770-68*. ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Элементы кинематики. Кинематические схемы условные обозначения

$direct1

Наименование	Обозначение
3, 4. (Исключены, Изм. № 1)
5. Соединение частей звена
а) неподвижное
г), д) (Исключены, Изм. № 1)
6. Кинематическая пара а) вращательная
в) поступательная
г) винтовая
д) цилиндрическая
е) сферическая с пальцем
ж) карданный шарнир
з) сферическая (шаровая)
и) плоскостная
к) трубчатая (шар-цилиндр)
л) точечная (шар-плоскость)
а) радиальные
б) (Исключен, Изм. № 1)
в) упорные
8. Подшипники скольжения:
а) радиальные
б) (Исключен, Изм. № 1)
двусторонние
г) упорные:
односторонние
двусторонние
9. Подшипники качения:
а) радиальные
д) радиально-упорные:
односторонние
двусторонние
е) (Исключен, Изм. № 1)
ж) упорные:
односторонние
двусторонние
з) (Исключен, Изм. № 1)
а) глухая
б) (Исключен, Изм. № 1)
в) упругая
г) компенсирующая
а) общее обозначение
б) односторонняя
в) двусторонняя
а) общее обозначение
в) центробежная фрикционная
г) предохранительная
с разрушаемым элементом
с не разрушаемым элементом
16. Кулачки плоские:
а) продольного перемещения
б) вращающиеся
в) вращающиеся пазовые
17. Кулачки барабанные:
а) цилиндрические
б) конические
в) криволинейные
а) заостренный
б) дуговой
в) роликовый
г) плоский
б) эксцентрик
в) ползун
г) кулиса
Примечания:
г) с реечным зацеплением
а) с наружным зацеплением
б) с внутренним зацеплением
в) общее обозначение
26. Передачи фрикционные:
б) с коническими роликами
27. Маховик на валу
30. Передача плоским ремнем
32. Передача круглым ремнем
33. Передача зубчатым ремнем
34. Передача цепью:
б) круглозвенной
в) пластинчатой
г) зубчатой
в) внутреннее зацепление
г) с некруглыми колесами
35а. Передачи зубчатые с гибкими колесами (волновые) 41. Пружины:42. Рычаг переключения
43. Конец вала под съемную рукоятку
44. (Исключен, Изм. № 1)
45. Рукоятка
46. Маховичок
47. Передвижные упоры
48. (Исключен, Изм. № 1)
49. Гибкий вал для передачи вращающего момента
50. (Исключен, Изм. № 1)

snipov.net

3 Кинематические схемы станков и условные обозначения их элементов

Кинематическая схема станка - изображение с помощью условных обозначений (таблица 1.2) взаимосвязи отдельных элементов и механизмов, станков, участвующих в передаче движений различным органам.

Таблица 1.2 – Условные графические обозначения для кинематических схем ГОСТ 2.770-68

Кинематические схемы вычерчивают в произвольном масштабе. Однако следует стремиться вписывать кинематическую схему в контуры основной проекции станка или важнейших его сборочных единиц, добиваясь сохранения их относительного расположения.

Для станков, у которых наряду с механическими передачами имеются гидравлические, пневматические и электрические устройства, составляют также гидравлические, пневматические, электрические и другие схемы.

4 Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач

Отношение частоты вращения (угловой скорости) n2 ведомого вала к частоте вращения n1 ведущего вала называют передаточным отношением:

Ременная передача. Передаточное отношение без учета скольжения ремня (рисунок 1.1, а)

i = n2/ n1 = d1 / d2,

где d1 и d2 - диаметры соответственно ведущего и ведомого шкивов.

Скольжение ремня учитывают, введя поправочный коэффициент, равный 0,97-0,985.

Цепная передача. Передаточное отношение (рисунок 1.1, б)

i = n2 / n1 = z1 / z2,

где z1 и z2 - числа зубьев соответственно ведущей и ведомой звездочек.

Зубчатая передача (рисунок 1.1, в), осуществляемая цилиндрическими или коническими зубчатыми колесами. Передаточное отношение

i = n2 / n1 = z1 / z2,

где z1 и z2 - числа зубьев соответственно ведущего и ведомого зубчатых колес.

Червячная передача. Передаточное отношение (рисунок 1.1, г)

i = n2 / n1 = z / zк,

где Z - число заходов червяка; zк - число зубьев червячного колеса.

Реечная передача. Длина прямолинейного перемещения рейки за один оборот реечного зубчатого колеса (рисунок 1.1, д)

где р = m - шаг зуба рейки, мм; z - число зубьев реечного зубчатого колеса; m - модуль зубьев реечного зубчатого колеса, мм.

Винт и гайка. Перемещение гайки за один оборот винта (рисунок 1.1, е)

где Z - число заходов винта; рв - шаг винта, mм.

5 ПЕРЕДАТОЧНЫЕ ОТНОШЕНИЯ КИНЕМАТИЧЕСКИХ ЦЕПЕЙ. РАСЧЕТ ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ И КРУТЯЩИХ МОМЕНТОВ

Для определения общего передаточного отношения кинематической цепи (рисунок 1.1, ж) необходимо перемножить между собой передаточные отношения отдельных передач, входящих в эту кинематическую цепь:

Частота вращения последнего ведомого вала равна частоте вращения ведущего вала, умноженной на общее передаточное отношение кинематической цепи:

n = 950 i общ,

т. е. n = 950  59,4 мин-1.

Крутящий момент на шпинделе Мшп зависит от передаточного отношения кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю. Если электродвигатель развивает момент Мдв, то

Мшп = Мдв/ i общ

где i общ - передаточное отношение кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю;  - КПД кинематической цепи от электродвигателя к шпинделю.

studfiles.net

Условные графические обозначения на кинематических схемах

Условные графические обозначения, применяемые на кинематических схемах, устанавливает ГОСТ 2.770 – 68.

Условные графические обозначения элементов машин и механизмов приведены в таблице 1.1, характера движения в таблице 1.2.

Условные графические обозначения элементов машин и механизмов на кинематических схемах

Условные графические обозначения характера движения на кинематических схемах

Название	Обозначение
Вал, валик, ось, стержень, шатун
Неподвижное звено (стойка). Примечание. Для указания неподвижности любого звена часть его контура покрывают штриховкой
Название	Обозначение
Соединение частей звена:
неподвижное
неподвижное, допускающее регулировку
неподвижное соединение детали с валом, стержнем
Кинематическая пара:
вращательная
вращательная многократная, например, двукратная
поступательная
винтовая
цилиндрическая
сферическая с пальцем
карданный шарнир
сферическая (шаровая)
плоскостная
трубчатая (шар-цилиндр)
точечная (шар-плоскость)
Подшипники скольжения и качения на валу (без уточнения типа):
радиальные
упорные
Подшипники скольжения:
радиальные
Наименование			Обозначение
упорные односторонние
упорные двусторонние
Подшипники качения:
радиальные
радиально-упорные односторонние
радиально-упорные двусторонние
упорные односторонние
упорные двусторонние
Муфта. Общее обозначение без уточнения типа
Муфта нерасцепляемая (неуправляемая)
глухая
упругая
компенсирующая
Муфта сцепляемая (управляемая)
общее обозначение
односторонняя
двусторонняя
Муфта сцепляемая механическая
синхронная, например, зубчатая
асинхронная, например, фрикционная
Муфта сцепляемая электрическая
Муфта сцепляемая гидравлическая или пневматическая
Муфта автоматическая (самодействующая)
общее обозначение
обгонная (свободного хода)
центробежная фрикционная
предохранительная с разрушаемым элементом
Наименование			Обозначение
предохранительная с не разрушаемым элементом
Тормоз. Общее обозначение без уточнения типа
Кулачки плоские:
продольного перемещения
вращающиеся
вращающиеся пазовые
Кулачки барабанные:
цилиндрические
конические
криволинейные
Толкатель (ведомое звено)
заостренный
дуговой
роликовый
плоский
Звено рычажных механизмов двухэлементное
кривошип, коромысло, шатун
эксцентрик
ползун
Наименование			Обозначение
кулиса
Звено рычажных механизмов трехэлементное Примечания: 1. Штриховку допускается не наносить. 2. Обозначение многоэлементного звена аналогично двух- и трехэлементному
Храповые зубчатые механизмы:
с наружным зацеплением односторонние
с наружным зацеплением двусторонние
с внутренним зацеплением односторонние
с реечным зацеплением
Мальтийские механизмы с радиальным расположением пазов у мальтийского креста:
с наружным зацеплением
с внутренним зацеплением
общее обозначение
Наименование			Обозначение
Передачи фрикционные:
с цилиндрическими роликами
с коническими роликами
с коническими роликами регулируемые
с криволинейными образующими рабочих тел и наклоняющимися роликами регулируемые
торцовые (лобовые) регулируемые
со сферическими и коническими (цилиндрическими) роликами регулируемые
Наименование			Обозначение
с цилиндрическими роликами, преобразующие вращательное движение в поступательное
с гиперболоидными роликами, преобразующими вращательное движение в винтовое
с гибкими роликами (волновые)
Маховик на валу
Шкив ступенчатый, закрепленный на валу
Передача ремнем:
без уточнения типа ремня
плоским ремнем
клиновидным ремнем
круглым ремнем
зубчатым ремнем
Передача цепью:
общее обозначение без уточнения типа цепи
круглозвенной
Наименование			Обозначение
пластинчатой
зубчатой
Передачи зубчатые (цилиндрические):
внешнее зацепление (общее обозначение без уточнения типа зубьев)
то же, с прямыми, косыми и шевронными зубьями
внутреннее зацепление
с некруглыми колесами
Передачи зубчатые с гибкими колесами (волновые)
Передачи зубчатые с пересекающимися валами и конические:
Наименование			Обозначения
с прямыми, спиральными и круговыми зубьями
Передачи зубчатые со скрещивающимися валами:
гипоидные
червячные с цилиндрическим червяком
червячные глобоидные
Передачи зубчатые реечные:
общее обозначение без уточнения типа зубьев
Передача зубчатым сектором без уточнения типа зубьев
Винт, передающий движение
Гайка на винте, передающем движение:
неразъемная
неразъемная с шариками
Наименование			Обозначение
разъемная
Пружины:
цилиндрические сжатия
цилиндрические растяжения
конические сжатия
цилиндрические, работающие на кручение
спиральные
листовые:
Одинарная
Рессора
тарельчатые
Рычаг переключения
Конец вала под съемную рукоятку
Рукоятка
Маховичок
Передвижные упоры
Гибкий вал для передачи вращающего момента

poznayka.org

ГОСТ 2.770-68* - ЕСКД. Обозначения условные графические в схемах. Элементы кинематики.

Наименование	Обозначение
1. Вал, валик, ось, стержень, шатун и т. п.
2. Неподвижное звено (стойка). Для указания неподвижности любого звена часть его контура покрывают штриховкой, например,
3, 4. (Исключены, Изм. № 1)
5. Соединение частей звена
а) неподвижное
б) неподвижное, допускающее регулировку
в) неподвижное соединение детали с валом, стержнем
г), д) (Исключены, Изм. № 1)
6. Кинематическая пара а) вращательная
б) вращательная многократная, например, двукратная
в) поступательная
г) винтовая
д) цилиндрическая
е) сферическая с пальцем
ж) карданный шарнир
з) сферическая (шаровая)
и) плоскостная
к) трубчатая (шар-цилиндр)
л) точечная (шар-плоскость)
7. Подшипники скольжения и качения на валу (без уточнения типа):
а) радиальные
б) (Исключен, Изм. № 1)
в) упорные
8. Подшипники скольжения:
а) радиальные
б) (Исключен, Изм. № 1)
в) радиально-упорные: односторонние
двусторонние
г) упорные:
односторонние
двусторонние
9. Подшипники качения:
а) радиальные
б), в), г) (Исключены, Изм. № 1)
д) радиально-упорные:
односторонние
двусторонние
е) (Исключен, Изм. № 1)
ж) упорные:
односторонние
двусторонние
з) (Исключен, Изм. № 1)
10. Муфта. Общее обозначение без уточнения типа
11. Муфта нерасцепляемая (неуправляемая)
а) глухая
б) (Исключен, Изм. № 1)
в) упругая
г) компенсирующая
д), е), ж), з) (Исключены, Изм. № 1)
12. Муфта сцепляемая (управляемая)
а) общее обозначение
б) односторонняя
в) двусторонняя
13. Муфта сцепляемая механическая
а) синхронная, например, зубчатая
б) асинхронная, например, фрикционная
в) - о) (Исключены, Изм. № 1)
13а. Муфта сцепляемая электрическая
13б. Муфта сцепляемая гидравлическая или пневматическая
14. Муфта автоматическая (самодействующая)
а) общее обозначение
б) обгонная (свободного хода)
в) центробежная фрикционная
г) предохранительная
с разрушаемым элементом
с не разрушаемым элементом
15. Тормоз. Общее обозначение без уточнения типа
16. Кулачки плоские:
а) продольного перемещения
б) вращающиеся
в) вращающиеся пазовые
17. Кулачки барабанные:
а) цилиндрические
б) конические
в) криволинейные
18. Толкатель (ведомое звено)
а) заостренный
б) дуговой
в) роликовый
г) плоский
19. Звено рычажных механизмов двухэлементное
а) кривошип, коромысло, шатун
б) эксцентрик
в) ползун
г) кулиса
20. Звено рычажных механизмов трехэлементное
Примечания:
1. Штриховку допускается не наносить.
2. Обозначение многоэлементного звена аналогично двух- и трехэлементному
21, 22, 23 (Исключены, Изм. № 1)
24. Храповые зубчатые механизмы:
а) с наружным зацеплением односторонние
б) с наружным зацеплением двусторонние
в) с внутренним зацеплением односторонние
г) с реечным зацеплением
25. Мальтийские механизмы с радиальным расположением пазов у мальтийского креста:
а) с наружным зацеплением
б) с внутренним зацеплением
в) общее обозначение
26. Передачи фрикционные:
а) с цилиндрическими роликами
б) с коническими роликами
в) с коническими роликами регулируемые
г) с криволинейными образующими рабочих тел и наклоняющимися роликами регулируемые
д) торцовые (лобовые) регулируемые
е) со сферическими и коническими (цилиндрическими) роликами регулируемые
ж) с цилиндрическими роликами, преобразующие вращательное движение в поступательное
з) с гиперболоидными роликами, преобразующими вращательное движение в винтовое
и) с гибкими роликами (волновые)
27. Маховик на валу
28. Шкив ступенчатый, закрепленный на валу
29. Передача ремнем без уточнения типа ремня
30. Передача плоским ремнем
31. Передача клиновидным ремнем
32. Передача круглым ремнем
33. Передача зубчатым ремнем
34. Передача цепью:
а) общее обозначение без уточнения типа цепи
б) круглозвенной
в) пластинчатой
г) зубчатой
35. Передачи зубчатые (цилиндрические):
а) внешнее зацепление (общее обозначение без уточнения типа зубьев)
б) то же, с прямыми, косыми и шевронными зубьями
в) внутреннее зацепление
г) с некруглыми колесами
35а. Передачи зубчатые с гибкими колесами (волновые) 41. Пружины:42. Рычаг переключения Тема 1.1. Кинематические схемы Когда на чертежах не требуется показывать конструкцию изделия и отдельных деталей, а достаточно показать лишь принцип работы изделия, передачу движения (кинематику машины или механизма), пользуются схемами.Схемой называют конструкторский документ, на котором составные части изделия, их взаимное расположение и связи между ними показаны в виде условных обозначений. Схема, как и чертеж, - графическое изображение. Разница заключается в том, что на схемах детали изображаются с помощью условных графических обозначений. Эти обозначения представляют собой значительно упрощенные изображения, напоминающие детали лишь в общих чертах. Кроме того, на схемах изображаются не все детали, из которых состоит изделие. Показывают лишь те элементы, которые участвуют в передаче движения жидкости, газа и т. п. Кинематические схемы Условные обозначения для кинематических схем установлены ГОСТ 2.770-68, наиболее часто встречающиеся из них приведены в таблице 1. Как видно из таблицы, вал, ось, стержень, шатун обозначаются сплошной утолщенной прямой линией (п. 1). Винт, передающий движение, обозначается волнистой линией (п. 12). Зубчатые колеса обозначают окружностью, проведенной штрихпунктирной линией на одной проекции, и в виде прямоугольника, обведенного сплошной линией, на другой (п. 9). При этом, как и в некоторых других случаях (передача цепью, передачи реечные, муфты фрикционные и др.), применяются общие обозначения (без уточнения типа) и частные обозначения (с указанием типа). На общем обозначении, например, тип зубьев зубчатых колес не показывают вовсе (п. 9, а), а на частных обозначениях показывают тонкими линиями (п. 9, б, в). Пружины сжатия и растяжения обозначаются зигзагообразной линией (п. 15). Для изображения соединения детали с валом также имеются условные обозначения. Свободное для вращения соединение показано в п. 3,а, подвижное без вращения - в п. 3,6, глухое (крестиком) - в п. 3,е; 7; 8 и др. Условные знаки, применяемые в схемах, вычерчивают, не придерживаясь масштаба изображения. Однако соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов должно примерно соответствовать действительному соотношению их размеров. При повторении одних и тех же знаков нужно выполнять их одинакового размера. При изображении валов, осей, стержней, шатунов и других деталей применяют сплошные линии толщиной s. Подшипники, зубчатые колеса, шкивы, муфты, двигатели обводят линиями примерно в два раза тоньше. Тонкой линией вычерчивают оси, окружности зубчатых колес, шпонки, цепи. При выполнении кинематических схем делают надписи. Для зубчатых колес указывают модуль и число зубьев. Для шкивов записывают их диаметры и ширину. Мощность электродвигателя и его частоту вращения также указывают надписью типа N = 3,7 кВт, п = 1440 об/мин. Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, присваивают порядковый номер, начиная от двигателя. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы - арабскими. Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента. Если схема сложная, то для зубчатых колес указывают номер позиции, а к схеме прикладывают спецификацию колес. Таблица 1 Условные графические обозначения для кинематических схем При чтении и составлении схем изделий с зубчатыми передачами следует учитывать особенности изображения таких передач. Все зубчатые колеса, когда их изображают в виде окружностей, условно считают как бы прозрачными, предполагая, что они не закрывают находящиеся за ними предметы. Пример подобного изображения приведен на рис. 1, где на главном виде окружностями изображено зацепление из двух пар зубчатых колес. Рис. 1 СХЕМА ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ По этому виду нельзя определить, какие из зубчатых колес находятся впереди и какие сзади. Определить это можно с помощью вида слева, на котором видно, что пара колес 1-2 находится спереди, а пара 3-4 расположена за ней. Другой особенностью изображения зубчатых колес является применение так называемых развернутых изображений. На рис 2 выполнены два вида схемы зубчатого зацепления Расположение колес таково, что на виде слева колесо 2 перекрывает часть колеса 1, в результате чего может возникнуть неясность при чтении схемы Чтобы не возникло ошибок, допускается поступать так, как на рис 2, б, где главный вид сохранен, как и на рис 2, а, а вид слева показан в развернутом положении. Рис. 2 РАЗВЕРНУТОЕ И НЕРАЗВЕРНУТОЕ ИЗОБРАЖЕНИЯ ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ В СХЕМЕ При этом валы, на которых расположены зубчатые колеса, располагают друг от друга на расстоянии суммы радиусов колес. На рис 3, б приведен пример схемы коробки скоростей токарного станка, а на рис 3, а дано ее аксонометрическое изображение. Рис. 3 (а) АКСОНОМЕТРИЧЕСКОЕ ИЗОБРАЖЕНИЕ КОРОБКИ СКОРОСТЕЙ ТОКАРНОГО СТАНКА Чтение кинематических схем рекомендуется начинать с изучения технического паспорта, по которому знакомятся с устройством механизма. Затем переходят к чтению схемы, отыскивая основные детали, пользуясь при этом их условными обозначениями, часть из которых приведена в табл. 1. Чтение кинематической схемы следует начинать от двигателя, дающего движение всем основным деталям механизма, и идти последовательно походу передачи движения. megalektsii.ru 3.3. Позиционные обозначения элементов Кинематические схемы устанавливают состав механизмов и поясняют условия взаимодействия их элементов. Кинематические схемы выполняют в виде развертки: все валы и оси условно считаются расположены в одной плоскости или в параллельных плоскостях. Взаимное положение элементов на кинематической схеме должно соответствовать исходному, среднему или рабочему положению исполнительных органов изделия (механизма). Допускается пояснять надписью положение исполнительных органов, для которых изображена схема. Если элемент при работе изделия меняет свое положение, то на схеме допускается показывать его крайние положения тонкими штрихпунктирными линиями. На кинематической схеме элементам присваиваются номера в порярке передачи движения. Валы нумеруются римскими цифрами, остальные элементы – арабскими. Порядковый номер элемента указывают на полке линии-выноски, проводимой от него. Под полкой линии-выноски указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента (тип и характеристику двигателя, диаметры шкивов ременной передачи, модуль и число зубьев зубчатого колеса и др.) (рис.1). 3.4. Перечень элементов На кинематических схемах изображают: валы, оси, стержни, шатуны, кривошипы сплошными основными линиями толщиной s; элементы (зубчатые колеса, червяки, звездочки, шатуны, кулачки), показанные упрощенно внешними очертаниями, - сплошными линиями толщиной s/2; контур изделия, в который вписана схема, - сплошными тонкими линиями, толщиной s/3. Кинематические связи между сопряженными звеньями пары, вычерченными раздельно, показывают штриховыми линиями толщиной s/2. Каждый элемент, изображенный на схеме, снабжают цифровым или буквенно-цифровым обозначением. Эти обозначения заносят в перечень элементов, который выполняют в виде таблици, располагаемой над основной надписью и заполняемой сверху вниз по форме (рис.2). Читать кинематическую схему начинают от двигателя, включающегося источником движения всех деталей механизма. Выявляя по условным обозначениям каждый элемент кинематической цепи, изображенный на схеме, устанавливают его назначение и характер передачи движения сопряженному элементу. Рис. 2. Пример заполнения основной надписи и дополнительных граф Перечень элементов в виде самостоятельного документа выпускают па листах формата А4, основную надпись для текстовых документов выполняют по ГОСТ 2.104-68 (форма 2 - для первого листа и 2а - для последующих). В графе 1 основной надписи (см. рис. 2) указывают наименование изделия, а под ним, шрифтом на один номер меньше, записывают «Перечень элементов». Код перечня элементов должен состоять из буквы «П» и кода схемы, к которой выпускают перечень, например, код перечня элементов к кинематической принципиальной схеме - ПК3. 4. Кинематические схемы 4.1. Структурные схемы На структурной схеме изображают все основные функциональные части изделия (элементы, устройства и функциональные группы) и основные взаимосвязи между ними. Функциональные части показывают в виде прямоугольников или условных графических обозначений. Построение схемы должно давать наиболее наглядное представление о последовательности взаимодействия функциональных частей в изделии. На линиях взаимосвязей рекомендуется стрелками обозначать направление хода процессов, происходящих в изделии. При изображении функциональных частей в виде прямоугольников наименования, типы и обозначения рекомендуется вписывать внутрь прямоугольников. При большом числе функциональных частей допускается взамен наименований, типов и обозначений проставлять порядковые номера справа от изображения или над ним, как правило, сверху вниз в направлении слева направо. В этом случае наименования, типы и обозначения указывают в таблице, помещаемой на поле схемы. Допускается помещать на схеме поясняющие надписи, диаграммы или таблицы, определяющие последовательность процессов во времени, а также указывать параметры в характерных точках (токи, напряжения, математические зависимости и т,п.). studfiles.net Виды кинематических схем. Условніе обозначения для кинематических схем (по гост 3462-46) Условные обозначения по этому стандарту предназначены для кинематических схем в ортогональных проекциях. Условные обозначения на схемах деталей трубопроводов, арматуры, теплотехнических и санитарно-технических приборов и аппаратуры (по гост 3463-46) 1. Угол должен быть указан числом градусов. 2. Допускается сплошная заливка тушью. 3. Гайка Шторца оговаривается надписью Шторц. 4. Направление движения указывается стрелкой. 5. Внутри прямоугольника могут быть два числа, разделённых дробной чертой, из которых верхнее обозначает число секций, нижнее-номер секции. 6. Над обозначением могут быть поставлены цифры, характеризующие прибор. 7. Вид прибора может обозначаться соответствующим индексом, например маноеакуумметр MB. 8. Измеряемая жидкость или газ может обозначаться соответствующим индексом. Допускается на основе настоящего стандарта разработка условных обозначений специфических деталей арматуры и приборов в отдельных отраслях промышленности. При длинных трубопроводах можно взамен изображения всех однотипных соединений ограничиться изображением только одного сое­динения с соответствующей надписью на чертеже. Условные обозначения трубопроводов, несущих различные жид­кости и газы, - см. ГОСТ 3464-46. Все фитинги показаны включёнными в трубопровод. Условные обозначения трубопроводов, несущих жидкости и газы (по ГОСТ 3464-46) Указанные ниже условные обозначения для трубопроводов, несу­щих различные жидкости и газы, можно применять на чертежах и схе­мах в ортогональных и аксонометрических проекциях. Противопожарные трубопроводы окрашиваются в красный цвет, независимо от их содержимого. 3. На каждом листе чертежа должны быть даны пояснения приме­нённых условных обозначений. 4. Для более детального подразделения трубопроводов по их содер­жимому (например, вода чистая, вода тёплая и т. д.) условное обозначе­ние отмечают цифрой (или буквой) на выноске или на линии трубопро­вода (фиг. 484, а) с соблюдением указаний п. 3. В этих случаях, и вообще при большом количестве трубопроводов, допускается однотипное их обозначение прямыми линиями с цифрами (или буквами) в разрывах (фиг. 484,б) с соблюдением указаний п. 3. 5. Если по условиям масштаба трубопровод показывают не одной линией, а двумя параллельными линиями (как продольное сечение), то крайние образующие цилиндра трубы можно проводить в виде сплош­ных чёрных линий карандашом или тушью, с закраской поля между ними соответствующим цветом, причём арматура и фасонные части могут быть также закрашены сплошь. 6. При изображении трубопроводов в виде одиночных цветных линий условные обозначения арматуры и фасонных частей могут быть показаны цветом самой трубы или чёрными. 7. Если в проекте или в чертеже установки какое-либо содержимое трубопровода (жидкость или газ) является для данного проекта или данной установки преимущественным, то для обозначения подобных трубопроводов следует применять сплошные линии чёрного цвета с осо­бой о том оговоркой. 8. Условные обозначения трубопроводов в данном чертеже должны быть одной толщины.

В соответствии с ГОСТом 2.703 - 68 на кинематической схеме необходимо изображать всю совокупность кинематических элементов и их соединений, все кинематические связи между парами, цепями и т.п., а также связи с источниками движения.

Кинематическую схему изделия следует вычерчивать, как правило, в виде развертки. Допускается изображать схемы в аксонометрических проекциях и, не нарушая ясности схемы, переносить элементы вверх или вниз от их истинного положения, а также поворачивать их в положения, наиболее удобные для изображения. В этих случаях сопряженные звенья пары, вычерченные раздельно, следует соединять штриховой линией.

Все элементы схемы должны быть изображены условными графическими обозначениями по ГОСТУ 2.770 - 68 (рис. 10.1) или упрощенно внешними очертаниями.

Элементы схемы следует изображать:

валы, оси, стержни и т. п. - сплошными основными линиями толщиной S;

элементы, изображенные упрощенно внешними очертаниями (зубчатые колеса, червяки, шкивы, звездочки и т. п.), - сплошными тонкими линиями толщиной S/2;

контур изделия, в который вписана схема, - сплошными тонкими линиями толщиной S/3;

кинематические связи между сопряженными звеньями пары, вычерченными раздельно, - штриховыми линиями толщиной S/2;

крайние положения элемента, меняющего свое положение при работе изделия, - тонкими штрихпунктирными линиями с двумя точками;

валы или оси, закрытые другими элементами (невидимые), - штриховыми линиями.

Каждому кинематическому элементу следует присвоить порядковый номер, начиная от источника движения. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы - арабскими. Элементы покупных или заимствованных механизмов (например, редукторов) не нумеруют, порядковый номер присваивают всему механизму.

Порядковый номер проставляют на полке линии-выноске. Под полкой необходимо указывать основные характеристики и параметры кинематического элемента:

мощность электродвигателя, Вт и частоту вращения его вала, мин -1 (угловую скорость, рад/c) или мощность и частоту вращения входного вала агрегата;

вращающий момент, Н·м, и частоту вращения, мин -1 выходного вала;

число и угол наклона зубьев и модуль зубчатых и червячных колес, а для червяка - число заходов, модуль и коэффициент диаметра;

диаметры шкивов ременной передачи; число зубьев звездочек и шаг цепи и т. п.

В случае перегруженности схемы изображениями связей и кинематических звеньев, характеристику элементов схемы можно указывать на поле чертежа - схемы в виде таблицы. В ней приводят полный перечень составных элементов.

Поясним некоторые моменты процесса чтения и выполнения кинематических схем, и, в первую очередь, с принятыми условностями при создании кинематических схем.

1. Кинематическую схему принято изображать в виде развертки. Что означает это слово применительно к кинематической схеме?

Дело в том, что пространственное расположение кинематических звеньев в механизме большей частью таково, что затрудняет их изображение на схеме, так как отдельные звенья заслоняют друг друга.

Это в свою очередь, приводит к непониманию или неправильному представлению о схеме. Чтобы избежать этого, в схемах применяют условный способ так называемых развернутых изображений.

На рис. 10.1, а показано изображение двух пар зубчатых колес. Так как на кинематических схемах зубчатые колеса принято изображать в виде прямоугольников, то нетрудно представить, что при данном пространственном расположении зубчатых колес их изображения будут попарно накладываться.

Для предотвращения таких накладок, в не зависимости от пространственного расположения кинематических звеньев в механизме, их принято изображать в развернутом виде, то есть оси вращения всех сопряженных зубчатых колес должны лежать в одной плоскости, параллельной плоскости изображения (см. рис. 10.1, б).

Пример развертки кинематических звеньев в схеме.

2. Переход от конструктивной схемы к кинематической облегчает образное восприятие последней (рис. 10.2). Из этой схемы видно, что кривошип 1 имеет жесткую опору, которая отмечена толстой основной линией со штриховкой; поршень 2, изображенный на кинематической схеме в виде прямоугольника, имеет зазор со стенками цилиндра, которые, как неподвижные элементы, также имеют одностороннюю штриховку. Зазор свидетельствует о возможном возвратно-поступательном движении поршня.

Конструктивная и кинематическая схемы двигателя внутреннего сгорания

3. На всех схемах валы и оси изображаются одинаковой толстой основной линией (рис. 10.3). Разница между ними следующая:

а) опоры валов изображают двумя черточками с промежутком по обе стопоры вала; поскольку валы вращаются вместе с насажанными и соединенными с ними шпонками зубчатыми колесами (шкивами), опорами служат подшипники скольжения либо подшипники качения. В тех случаях, когда нужно уточнить тип опор вала, стандартом предусмотрены специальные обозначения на базе приведенных черточек;

б) ось - неподвижное изделие, поэтому концы ее заделаны в неподвижные опоры, отмеченные на схеме отрезками прямых с односторонней штриховкой. Насажанное на ось зубчатое колесо свободно вращается при вращении ведомого колеса на валу.

Валы и оси на кинематических схемах

4. Некоторые правила чтения кинематических схем:

а) большей частью ведущим зубчатым колесом (шкивом) является меньшее из сопряженной пары, а большее - ведомым (рис. 10.4). Указанные на схеме буквы n 1 и n 2 - обозначение передаточного числа или отношение частоты вращения n ведущего и ведомого колес: n 1 /n 2 ;

Вал ведущий и вал ведомый на кинематических схемах

б) на рис. 10.5 показана понижающая зубчатая передача, так как n 1 > n 2 . В зубчатой передаче сопряженные зубчатые колеса изготавливают одного модуля, поэтому большее из колес имеет больше зубьев. Передаточное отношение зубчатой передачи:

где Z 1 и Z 2 - числа зубьев зубчатых колес;

Понижающая зубчатая передача

в) на рис. 10.6 показана повышающая передача, так как n 1 < n 2 ;

г) на рис. 10.7 изображены передачи на три скорости: ступенчато-шкивная передача с плоским ремнем и коробка передач с подвижным блоком зубчатых колес.

В ременной передаче для использования одного ремня на всех ступенях предусмотрено условие: d 1 +d 2 =d 3 +d 4 =d 5 +d 6 , где d 1 , d 2 , d 3 , d 4 , d 5 , d 6 - диаметры шкивов в мм.

Вращение передается с вала I на вал II (n I и n II).

Частота вращения:

n II =n I ·d 1 /d 2 ; n II =n I ·d 3 /d 4 ; n II =n I ·d 5 /d 6 .

Повышающая зубчатая передача

Трехскоростные передачи

На рис. 10.7, б приведена коробка передач на три скорости вращения с передвижным блоком зубчатых колес Z 1 - Z 3 - Z 5 , которые могут перемещаться по шпонке вала I; на валу II колеса жестко соединены с валом шпонками.

Частота вращения вала II:

n II =n I ·Z 1 /Z 2 ; n II =n I ·Z 3 /Z 4 ; n II =n I ·Z 5 /Z 6 .

где Z 1 , Z 2 , Z 3 , ..., Z 6 - число зубьев колес.

Так как зубчатые колеса одного модуля, то

Z 1 +Z 2 =Z 3 +Z 4 = Z 5 +Z 6 .

5. Следует отметить, что «безмасштабность» схем - относительный признак. Так, для принципиальных кинематических схем соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов должно на схеме примерно соответствовать действительному соотношению размеров этих элементов.

Это видно из рассмотрения принципиальных кинематических схем конического дифференциала зубофрезерного станка, изображенного в ортогональной и аксонометрической проекциях (см. рис. 10.8). На этих схемах геометрические размеры конических шестерен 3...6 одинаковы.

Кинематическая принципиальная схема конического дифференциала:

а – ортогональная проекция; аксонометрическая проекция.

На рис. 10.9 приведен пример принципиальной кинематической схемы, которая состоит из условных графических обозначений элементов, связей между ними и буквенно-цифровых позиционных обозначений элементов, а также составных элементов схемы, выполненных в виде таблицы. По изображению можно представить последовательность передачи движения от двигателя к исполнительному устройству. В таблице приведены обозначения составных элементов, их объяснения и параметры.

Пример кинематической принципиальной схемы

ГОСТ 2.703-2011

Группа Т52

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

Единая система конструкторской документации

ПРАВИЛА ВЫПОЛНЕНИЯ КИНЕМАТИЧЕСКИХ СХЕМ

Unified system of design documentation. Rules for presentation of kinematic diagrams

МКС 01.100.20
ОКСТУ 0002

Дата введения 2012-01-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 РАЗРАБОТАН Федеральным государственным унитарным предприятием "Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении" (ФГУП "ВНИИНМАШ"), Автономной некоммерческой организацией "Научно-исследовательский центр CALS-технологий "Прикладная логистика"" (АНО НИЦ CALS-технологий "Прикладная логистика")

2 ВНЕСЕН Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 12 мая 2011 г. N 39)

За принятие проголосовали:

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97		Сокращенное наименование национального органа по стандартизации
Азербайджан		Азстандарт
		Минэкономики Республики Армения
Беларусь		Госстандарт Республики Беларусь
Казахстан		Госстандарт Республики Казахстан
Киргизия		Кыргызстандарт
		Молдова-Стандарт
		Росстандарт
Таджикистан		Таджикстандарт
Узбекистан		Узстандарт
		Госпотребстандарт Украины

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 3 августа 2011 г. N 211-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 2.703-2011 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2012 г.

5 ВЗАМЕН ГОСТ 2.703-68

6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Декабрь 2018 г.


Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе "Национальные стандарты", а текст изменений и поправок - в ежемесячном информационном указателе "Национапьные стандарты". В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе "Национальные стандарты". Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает правила выполнения кинематических схем изделий всех отраслей промышленности.

На основе настоящего стандарта допускается, при необходимости, разрабатывать стандарты, устанавливающие выполнение кинематических схем изделий конкретных видов техники с учетом их специфики.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 2.051-2013 Единая система конструкторской документации. Электронные документы. Общие положения

ГОСТ 2.303-68 Единая система конструкторской документации. Линии

ГОСТ 2.701-2008 Единая система конструкторской документации. Схемы. Виды и типы. Общие требования к выполнению

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодно издаваемому информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по соответствующим ежемесячно издаваемым информационным указателям, опубликованным в текущем году. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

3 Общие положения

3.1 Схема кинематическая - документ, содержащий в виде условных изображений или обозначений механические составные части и их взаимосвязи.

Схемы кинематические выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.701 .

3.2 Схемы кинематические могут быть выполнены как бумажный и (или) электронный конструкторский документ.

Схемы в форме электронного конструкторского документа рекомендуется выполнять однолистными с обеспечением деления этого листа при печати на необходимые форматы.

Примечание - Если схема кинематическая выполняется как электронный конструкторский документ, следует дополнительно руководствоваться ГОСТ 2.051 .

3.3 Сложные схемы для наиболее наглядного представления могут быть выполнены динамическими (с использованием мультимедийных средств).

3.4 Схемы кинематические в зависимости от основного назначения подразделяют на следующие типы:

- принципиальные;

- структурные;

- функциональные.

4 Правила выполнения схем

4.1 Правила выполнения принципиальных схем

4.1.1 На принципиальной схеме изделия должна быть представлена вся совокупность кинематических элементов и их соединений, предназначенных для осуществления, регулирования, управления и контроля заданных движений исполнительных органов; должны быть отражены кинематические связи (механические и немеханические), предусмотренные внутри исполнительных органов, между отдельными парами, цепями и группами, а также связи с источником движения.

4.1.2 Принципиальную схему изделия изображают, как правило, в виде развертки (см. приложение А).

Допускается принципиальные схемы вписывать в контур изображения изделия, а также изображать в аксонометрических проекциях.

4.1.3 Все элементы на схеме изображают условными графическими обозначениями (УГО) или упрощенно в виде контурных очертаний.

Примечание - Если УГО стандартами не установлено, то разработчик выполняет УГО на полях схемы и дает пояснения.

4.1.4 Механизмы, отдельно собираемые и самостоятельно регулируемые, допускается изображать на принципиальной схеме изделия без внутренних связей.

Схему каждого такого механизма изображают в виде выносного элемента на общей принципиальной схеме изделия, в которое входит механизм, или выполняют отдельным документом, при этом на схеме изделия помещают ссылку на этот документ.

4.1.5 Если в состав изделия входит несколько одинаковых механизмов, допускается выполнять принципиальную схему для одного из них в соответствии с требованиями раздела 6, а другие механизмы - изображать упрощенно.

4.1.6 Взаимное расположение элементов на схеме кинематической должно соответствовать исходному, среднему или рабочему положению исполнительных органов изделия (механизма).

Допускается пояснять надписью положение исполнительных органов, для которых выполнена схема.

Если элемент при работе изделия меняет свое положение, то на схеме допускается показывать его крайние положения тонкими штрихпунктирными линиями.

4.1.7 На схеме кинематической, не нарушая ясности схемы, допускается:

- переносить элементы вверх или вниз от их истинного положения, выносить их за контур изделия, не меняя положения;

- поворачивать элементы в положения, наиболее удобные для изображения.

В этих случаях сопряженные звенья пары, вычерченные раздельно, соединяют штриховой линией.

4.1.8 Если валы или оси при изображении на схеме пересекаются, то линии, изображающие их, в местах пересечения не разрывают.

Если на схеме валы или оси закрыты другими элементами или частями механизма, то их изображают как невидимые.

Допускается валы условно поворачивать так, как это показано на рисунке 1.

Рисунок 1

4.1.9 Соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов на схеме должно примерно соответствовать действительному соотношению размеров этих элементов в изделии.

4.1.10 На принципиальных схемах изображают в соответствии с ГОСТ 2.303 :

- валы, оси, стержни, шатуны, кривошипы и т.д. - сплошными основными линиями толщиной ;

- элементы, показанные упрощенно в виде контурных очертаний, зубчатые колеса, червяки, звездочки, шкивы, кулачки и т.д. - сплошными линиями толщиной ;

- контур изделия, в который вписана схема, - сплошными тонкими линиями толщиной ;

- линии взаимосвязи между сопряженными звеньями пары, вычерченными раздельно, штриховыми линиями толщиной ;

- линии взаимосвязи между элементами или между ними и источником движения через немеханические (энергетические) участки - двойными штриховыми линиями толщиной ;

- расчетные взаимосвязи между элементами - тройными штриховыми линиями толщиной .

4.1.11 На принципиальной схеме изделия указывают:

- наименование каждой кинематической группы элементов, учитывая ее основное функциональное назначение (например, привод подачи), которое наносят на полке линии-выноски, проведенной от соответствующей группы;

- основные характеристики и параметры кинематических элементов, определяющие исполнительные движения рабочих органов изделия или его составных частей.

Примерный перечень основных характеристик и параметров кинематических элементов приведен в приложении Б.

4.1.12 Если принципиальная схема изделия содержит элементы, параметры которых уточняют при регулировании подбором, то на схеме эти параметры указывают на основе расчетных данных и делают надпись: "Параметры подбирают при регулировании".

4.1.13 Если принципиальная схема содержит отсчетные, делительные и другие точные механизмы и пары, то на схеме указывают данные об их кинематической точности: степень точности передачи, значения допустимых относительных перемещений, поворотов, значения допустимых мертвых ходов между основными ведущими и исполнительными элементами и т.д.

4.1.14 На принципиальной схеме допускается указывать:

- предельные значения чисел оборотов валов кинематических цепей;

- справочные и расчетные данные (в виде графиков, диаграмм, таблиц), представляющие последовательность процессов по времени и поясняющие связи между отдельными элементами.

4.1.15 Если принципиальная схема служит для динамического анализа, то на ней указывают необходимые размеры и характеристики элементов, а также наибольшие значения нагрузок основных ведущих элементов.

На такой схеме показывают опоры валов и осей с учетом их функционального назначения.

В остальных случаях опоры валов и осей допускается изображать общими условными графическими обозначениями.

4.1.16 Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, как правило, присваивают порядковый номер, начиная от источника движения, или буквенно-цифровые позиционные обозначения (см. приложение В). Валы допускается нумеровать римскими цифрами, остальные элементы нумеруют только арабскими цифрами.

Элементы покупных или заимствованных механизмов (например, редукторов, вариаторов) не нумеруют, а порядковый номер присваивают всему механизму в целом.

Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой линии-выноски указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.

Характеристики и параметры кинематических элементов допускается помещать в перечень элементов, оформленный в виде таблицы по ГОСТ 2.701 .

4.1.17 Сменные кинематические элементы групп настройки обозначают на схеме строчными буквами латинского алфавита и указывают в таблице характеристики для всего набора сменных элементов. Таким элементам порядковые номера не присваивают.

Допускается таблицу характеристик выполнять на отдельных листах.

4.2 Правила выполнения структурных схем

4.2.1 На структурной схеме изображают все основные функциональные части изделия (элементы, устройства) и основные взаимосвязи между ними.

4.2.2 Структурные схемы изделия представляют либо графическим изображением с применением простых геометрических фигур, либо аналитической записью, допускающей применение электронной вычислительной машины.

4.2.3 На структурной схеме должны быть указаны наименования каждой функциональной части изделия, если для ее обозначения применена простая геометрическая фигура. При этом наименования, как правило, вписывают внутрь этой фигуры.

4.3 Правила выполнения функциональных схем

4.3.1 На функциональной схеме изображают функциональные части изделия, участвующие в процессе, иллюстрируемом схемой, и связи между этими частями.

4.3.2 Функциональные части изображают простыми геометрическими фигурами.

Для передачи более полной информации о функциональной части внутри геометрической фигуры допускается помещать соответствующие обозначения или надпись.

4.3.3 На функциональной схеме должны быть указаны наименования всех изображенных функциональных частей.

4.3.4 Для наиболее наглядного представления процессов, иллюстрируемых функциональной схемой, обозначения функциональных частей следует располагать в последовательности их функциональной связи.

Допускается, если это не нарушает наглядности представления процессов, учитывать действительное расположение функциональных частей.

Приложение А (справочное). Пример выполнения принципиальной кинематической схемы

Приложение А
(справочное)

Приложение Б (справочное). Примерный перечень основных характеристик и параметров кинематических элементов

Приложение Б
(справочное)

Таблица Б.1

Наименование	Данные, указываемые на схеме
1 Источник движения (двигатель)	Наименование, тип, характеристика
2 Механизм, кинематическая группа	Характеристика основных исполнительных движений, диапазон регулирования и т.д. Передаточные отношения основных элементов. Размеры, определяющие пределы перемещений: длина перемещения или угол поворота исполнительного органа. Направление вращения или перемещения элементов, от которых зависят получение заданных исполнительных движений и их согласованность. Допускается помещать надписи с указанием режимов работы изделия или механизма, которым соответствуют указанные направления движения. Примечание - Для групп и механизмов, показанных на схеме условно, без внутренних связей указывают передаточные отношения и характеристики основных движений.
3 Отсчетное устройство	Предел измерения или цена деления
4 Кинематические звенья:
а) шкивы ременной передачи	Диаметр (для сменных шкивов - отношение диаметров ведущих шкивов к диаметрам ведомых шкивов)
б) зубчатое колесо	Число зубьев (для зубчатых секторов - число зубьев на полной окружности и фактическое число зубьев), модуль, для косозубых колес - направление и угол наклона зубьев
в) зубчатая рейка	Модуль, для косозубых реек - направление и угол наклона зубьев
г) червяк	Осевой модуль, число заходов, тип червяка (если он не архимедов), направление витка и диаметр червяка
д) ходовой винт	Ход винтовой линии, число заходов, надпись "лев." - для левых резьб
е) звездочка цепной передачи	Число зубьев, шаг цепи
ж) кулачок	Параметры кривых, определяющих скорость и пределы перемещения поводка (толкателя)

Приложение В (рекомендуемое). Буквенные коды наиболее распространенных групп элементов

Таблица В.1

Буквенный код	Группа элементов механизмов	Пример элемента
	Механизм (общее обозначение)
	Элементы кулачковых механизмов	Кулачок, толкатель
	Разные элементы
	Элементы механизмов с гибкими звеньями	Ремень, цепь
	Элементы рычажных механизмов	Коромысло, кривошип, кулиса, шатун
	Источник движения	Двигатель
	Элементы мальтийских и храповых механизмов
	Элементы зубчатых и фрикционных механизмов	Зубчатое колесо, зубчатая рейка зубчатый сектор, червяк
	Муфты, тормоза

УДК 62:006.354	МКС 01.100.20
Ключевые слова: конструкторская документация, кинематическая схема, принципиальная схема, структурная схема, функциональная схема

Электронный текст документа
подготовлен АО "Кодекс" и сверен по:
официальное издание
М.: Стандартинформ, 2019

Наименование	Наглядное изображение	Условное обозначение
Вал, ось, валик, стержень, шатун и пр.
Подшипники скольжения и качения на валу (без уточнения типа): а – радиальный б – упорный односторонний
Соединение детали с валом: а – свободное при вращении б – подвижное без вращения в – глухое
Соединение валов: а – глухое б – шарнирное
Муфты сцепления: а – кулачковая односторонняя б – кулачковая двусторонняя в – фрикционная двусторонняя (без уточнения типа)
Шкив ступенчатый, закрепленный на валу
Передача плоским ремнем открытая
Передача цепью (без уточнения типа цепи)
Передачи зубчатые (цилиндрические): а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев) б –с прямыми в –с косыми зубьями
Передачи зубчатые с пересекающимися валами (конические): а – общее обозначение (без уточнения типа зубьев) б –с прямыми в – со спиральными г – с круговыми зубьями
Передача зубчатая реечная (без уточнения типа зубьев)
Винт, передающий движение
Гайка на винте, передающем движение: а – неразъемная б – разъемная
Электродвигатель
Пружины: а – сжатия б – растяжения в – конические

Как видно из таблицы, вал, ось, стержень, шатун обозначаются сплошной утолщенной прямой линией. Винт, передающий движение, обозначается волнистой линией. Зубчатые колеса обозначают окружностью, проведенной штрихпунктирной линией на одной проекции, и в виде прямоугольника, обведенного сплошной линией, – на другой. При этом, как и в некоторых других случаях (передача цепью, передачи реечные, муфты фрикционные и др.), применяются общие обозначения (без уточнения типа) и частные обозначения (с указанием типа). На общем обозначении, например, типа зубьев зубчатых колес не показывают вовсе, а на частных обозначениях показывают тонкими линиями. Пружины сжатия и растяжения обозначаются зигзагообразной линией. Для изображения соединения детали с валом также имеются условные обозначения.

Условные знаки, применяемые в схемах, вычерчивают, не придерживаясь масштаба изображения. Однако соотношение размеров условных графических обозначений взаимодействующих элементов должно примерно соответствовать действительному их соотношению.

При повторении одних и тех же знаков нужно выполнять их одинакового размера.

При изображении валов, осей, стержней, шатунов и других деталей применяют сплошные линии толщиной s. Подшипники, зубчатые колеса, шкивы, муфты, двигатели обводят линиями примерно в два раза тоньше. Тонкой линией вычерчивают оси, окружности зубчатых колес, шпонки, цепи.

При выполнении кинематических схем делают надписи. Для зубчатых колес указывают модуль и число зубьев. Для шкивов записывают их диаметры и ширину. Мощность электродвигателя и его частоту вращения также указывают надписью типа N= 3,7 кВт, п = 1440 об/мин.

Каждому кинематическому элементу, изображенному на схеме, присваивают порядковый номер, начиная от двигателя. Валы нумеруют римскими цифрами, остальные элементы – арабскими.

Порядковый номер элемента проставляют на полке линии-выноски. Под полкой указывают основные характеристики и параметры кинематического элемента.

Если схема сложная, то для зубчатых колес указывают номер позиции, а к схеме прикладывают спецификацию колес.

При чтении и составлении схем изделий с зубчатыми передачами следует учитывать особенности изображения таких передач. Все зубчатые колеса, когда их изображают в виде окружностей, условно считают как бы прозрачными, предполагая, что они не закрывают находящиеся за ними предметы. Пример подобного изображения приведен на рис. 10.1, где на главном виде окружностями изображено зацепление из двух пар зубчатых колес. По этому виду нельзя определить, какие из зубчатых колес находятся впереди и какие сзади. Определить это можно с помощью вида слева, на котором видно, что пара колес 1 – 2 находится спереди, а пара 3 – 4 расположена за ней.

Рис. 10.1.Схема зубчатой передачи

Другой особенностью изображения зубчатых колес является применение так называемых развернутых изображений. На рис. 10.2 выполнены два вида схемы зубчатого зацепления: неразвернутого (а) и развернутого (б).

Рис. 10.2.Изображения зубчатой передачи в схеме

Расположение колес таково, что на виде слева колесо 2 перекрывает часть колеса 1, в результате чего может возникнуть неясность при чтении схемы. Чтобы не возникло ошибок, допускается поступать так, как на рис. 10 .2 , б, где главный вид сохранен, как и на рис. 10.2, а, а вид слева показан в развернутом положении. При этом валы, на которых расположены зубчатые колеса, располагают друг от друга на расстоянии суммы радиусов колес.

На рис. 10.3, б приведен пример кинематической схемы коробки скоростей токарного станка, а на рис. 10.3, а дано ее наглядное изображение.

Чтение кинематических схем рекомендуется начинать с изучения технического паспорта, по которому знакомятся с устройством механизма. Затем переходят к чтению схемы, отыскивая основные детали, пользуясь при этом их условными обозначениями, часть из которых приведена в табл. 10.1. Чтение кинематической схемы следует начинать от двигателя, дающего движение всем основным деталям механизма, и идти последовательно по ходу передачи движения.

Понятие о детали и зделии

В процессе любой работы человек всегда стремится к

облегчению ее выполнения. Как следствие, ежедневно в

мире появляются новые сложные устройства и машины,

способные быстрее и качественнее изготавливать полезные вещи или производить определенные работы.

Развитие техники:

а) деревообрабатывающей;

б)металлообрабатывающей;

в) сельскохозяйственной;

г) текстильной.

Машины, механизмы и другие предметы, изготовленные

в результате технологической деятельности человека, называют изделиями.

Изделие -предмет или набор предметов, изготовляемых на предприятии.

Изделие является результатом производственного процесса

Изделие может состоять из более простых частей,

Которые называют деталями.

Деталь – это изделие, изготовленное из одного

куска материала, например вал, зубчатое колесо,

гайка, винт и т.п.

В современной технике детали разделяют на две

основные группы

К первой принадлежат детали, которые широко

применяются в большинстве машин (болты, гайки, шайбы и т.п.), их называют типовыми.

Вторая группа – это детали, которые применяются

только в некоторых отдельных машинах (воздушный винт самолета, гребной винт корабля, лапка швейной машинки и т.п.). Их называют специальными, или оригинальными.

Способы изготовления деталей

Детали из различных материалов изготавливают разными

способами. Самый распространенный из них – резание. На токарных, фрезерных и других станках резец срезает с материала лишний слой, оставляя нужную форму и размеры детали.

Изготовление

деталей резанием:

на токарных станках;

на сверлильных станках;

на распилочных станках

Способы изготовления деталей

Распространенным экономным способом производства

деталей является литьё.

Расплавленный металл разливают в литейные формы

для дальнейшего затвердевания и образования литой

Литье деталей:

а) промышленное литье;

б) схема литья

Способы изготовления деталей

Штампованием называют процесс изготовления деталей

Нужных размеров и форм под действием механической

Нагрузки на заготовку, вмещенную в специальное приспособление – штамп.

В машиностроении изделием называется предмет производства, подлежащий изготовлению. В качестве изделия выступает машина, устройство, механизм, инструмент и т. п. и их составные части: сборочная единица , деталь. Сборочная единица - это изделие, составные части которого подлежат соединению на предприятии обособленно от других элементов изделия.

Сборочная единица в зависимости от конструкции может состоять либо из отдельных деталей, либо включать сборочные единицы более высоких порядков и детали. Различают сборочные единицы первого, второго и более высоких порядков. Сборочная единица первого порядка входит непосредственно в изделие. Она состоит либо из отдельных деталей, либо из одной или нескольких сборочных единиц второго порядка и деталей. Сборочная единица второго порядка расчленяется на детали или сборочные единицы третьего порядка и детали и т. д. Сборочная единица наивысшего порядка расчленяется только на детали. Рассмотренное деление изделия на составные части производится по технологическому признаку.

Деталь - это изделие, изготавливаемое из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. Характерный признак детали - отсутствие в ней разъемных и неразъемных соединений. Деталь представляет собой комплекс взаимосвязанных поверхностей, выполняющих различные функции при эксплуатации машины.

Производственный процесс - это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления и ремонта продукции. Например, производственный процесс изготовления машины включает не только изготовление деталей и их сборку, но и добычу руды, ее транспортирование, превращение в металл, получение заготовок из металла. В машиностроении производственный процесс представляет собой часть общего производственного процесса и состоит из трех этапов: получение заготовки; преобразование заготовки в деталь; сборка изделия. В зависимости от конкретных условий перечисленные три этапа можно осуществлять на разных предприятиях, в разных цехах одного предприятия и даже в одном цехе.

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда. Под изменением состояния предмета труда понимается изменение его физических, химических, механических свойств, геометрии, внешнего вида. Кроме того, в технологический процесс включены дополнительные действия, непосредственно связанные или сопутствующие качественному изменению объекта производства; к ним относят контроль качества, транспортирование и др. Для осуществления технологического процесса необходима совокупность орудий производства, называемых средствами технологического оснащения, и рабочее место.

Технологическое оборудование - это средство технологического оснащения, в котором для выполнения определенной части технологического процесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них, а также технологическую оснастку. К ним относят, например, литейные машины, прессы, станки, испытательные стенды и т. д.

Технологическая оснастка - это средство технологического оснащения, дополняющее технологическое оборудование для выполнения определенной части технологического процесса. К ним относятся режущий инструмент, приспособления, измерительные средства. Технологическое оборудование совместно с технологической оснасткой, а в некоторых случаях и манипулятором, принято называть технологической системой. Понятием «технологическая система» подчеркивается, что результат технологического процесса зависит не только от оборудования, но и в не меньшей степени от приспособления, инструмента, заготовки.

Заготовкой называется предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности или материала изготовляют деталь. Заготовку перед первой технологической операцией называют исходной заготовкой. Рабочее место представляет собой элементарную единицу структуры предприятия, где размещены исполнители работы и обслуживаемое технологическое оборудование, подъемно-транспортные средства, технологическая оснастка и предметы труда.

По организационным, техническим и экономическим причинам технологический процесс делят на части, которые принято называть операциями.

Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Операция охватывает все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими собираемыми объектами производства. При обработке на станках операция включает все действия рабочего, управляющего технологической системой, установку и снятие предмета труда, а также движения рабочих органов технологической системы. Содержание операций изменяется в широких пределах - от работы, выполняемой на отдельном станке или сборочной машине в обычном производстве, до работы, выполняемой на автоматической линии, представляющей собой комплекс технологического оборудования, связанного единой транспортной системой и имеющей единую систему управления в автоматизированном производстве. Число операций в технологическом процессе изменяется от одной (изготовление детали на прутковом автомате, изготовление корпусной детали на многооперационном станке) до десятков (изготовление турбинных лопаток, сложных корпусных деталей).

Формируют операцию, главным образом, по организационному принципу, так как она является основным элементом производственного планирования и учета. На операцию обычно разрабатывается вся плановая, учетная и технологическая документация. В свою очередь, технологическая операция также состоит из ряда элементов: технологических и вспомогательных переходов, установа, позиций, рабочего хода.

Технологический переход - законченная часть технологической операции, выполняемая одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке.

Вспомогательный переход - это законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предметов труда, но необходимы для выполнения технологического перехода (например, установка заготовки, смена инструмента и т. п.). Переход можно выполнять в один или несколько рабочих ходов. Рабочий ход - это законченная часть технологического перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемая изменением формы, размеров, качества поверхности и свойств заготовки. При обработке заготовки со съемом слоя материала используют термин «припуск».

Технологический процесс механической обработки - это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы, размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.

Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.

Установка - часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.

Позиция- фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.

Переходом называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса - проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.

Разработка всех указанных элементов технологического процесса во многом зависит от характера заготовки и величин припусков на ее обработку.

Заготовка-это предмет производства, из которого изменением формы, размеров, шероховатости и свойств материала изготовляют деталь. Заготовки производят в литейных цехах (отливки), кузнечных (поковки, штамповки) или в заготовительных (нарезают из проката). Способ производства заготовок зависит от конструктивных требований к деталям, свойств материала и т. д.

При разработке технологического процесса очень важно правильно выбрать технологические (установочные и измерительные) базы.

Под установочной базой понимают поверхность заготовки, на которой она закрепляется и по которой ориентируется относительно станка и режущего инструмента. Установочная база, используемая на первой операции, называется черновой базой, а база, которая образовалась в результате начальной обработки и используется для закрепления и ориентировки заготовки при дальнейшей обработке,- чистовой базой.

Измерительными базами называются поверхности заготовки, от которых производится отсчет размеров при контроле результатов обработки.

При выборе технологических баз руководствуются правилами единства и постоянства баз. Согласно первому правилу в качестве установочных и измерительных баз нужно по возможности использовать одни и те же поверхности. Второе правило требует, чтобы от одной базы обрабатывалось как можно большее число поверхностей. Соблюдение этих правил обеспечивает более высокую точность обработки. За черновую установочную базу обычно принимают ту поверхность, которая в дальнейшем не подлежит обработке или имеет наименьший припуск на обработку. Это позволяет избежать брака из-за недостаточного припуска на эту поверхность.

Поверхности, выбранные в качестве установочных баз, должны позволять надежно закреплять заготовку.

Разработка технологического процесса начинается с анализа исходных данных - рабочего чертежа и размеров партии деталей (количества подлежащих обработке заготовок одного наименования). При этом учитывают наличие оборудования, приспособлений и т. д.

Исходя из рабочего чертежа и размеров партии, определяют род и размеры заготовки. Так, для единичного производства заготовки обычно нарезают из сортового или листового металла (в этом случае слесарь должен определить размеры заготовки с учетом припусков на обработку). При серийном и массовом производстве заготовки, как правило, получают с помощью литья, свободной ковки или штамповки.

Для выбранной заготовки намечают технологические базы: сначала - черновую, затем - базу для чистовой обработки.

На основе типовых технологических процессов определяют последовательность и содержание технологических операций по обработке конкретной детали. Когда последовательность обработки определена и операции намечены, для каждой из них подбирают необходимое оборудование, технологическую оснастку (рабочие и измерительные инструменты, приспособления) и вспомогательные материалы (средства для окраски заготовок при разметке, охлаждающе-смазочные материалы и т.д.).

В случае обработки деталей на станках рассчитывают и назначают режимы обработки. Затем технологический процесс нормируют, т. е. определяют норму времени на выполнение каждой технологической операции.

Государственными стандартами установлена Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП). Основное назначение ЕСТПП - установление системы организации и управления процессом технологической подготовки производства. ЕСТПП предусматривает широкое применение прогрессивных типовых технологических процессов, стандартной технологической оснастки и средств механизации и автоматизации производственных процессов.

Слесарный участок на промышленном предприятии – это самостоятельное производственное подразделение цеха, которое занимает значительную площадь и оснащено верстаками, инструментом, основным и вспомогательным оборудованием.

Штат участка состоит из нескольких десятков или даже нескольких сот человек. В зависимости от величины предприятия могут быть организованы независимые сборочные и слесарные цеха, в состав которых могут входить производственные подразделения (инструментальная кладовая, кладовая материалов и комплектующих деталей, контрольное отделение и ряд других производственных и вспомогательных подразделений).

Изготовленные на других участках отдельные детали машин и приспособлений поступают на слесарно-монтажный участок. Из этих деталей работники участка собирают сборочные единицы, комплекты или агрегаты, из которых монтируются машины. Продукция слесарно-монтажного участка цеха может быть представлена в виде деталей. Однако другие услуги по обслуживанию цеха или завода участок, как правило, не выполняет.

Слесарный участок цеха должен быть оборудован верстаками, укомплектованными тисками, ручными и механическими сверлильными станками, станками для заточки инструмента, механическими пилами, рычажными ножницами, плитами для правки и притирки, разметочной плитой, переносными электрическими шлифовальными станками, станками и инструментом для пайки, средствами механизации подъемных и транспортных работ, стеллажами и тарой для деталей, емкостями для отходов, инструментальной кладовой.

Охрана труда, безопасность и гигиена труда

Работа безопасна, если она выполняется в условиях, не угрожающих жизни и здоровью работников.

На промышленных предприятиях всю ответственность за охрану труда и технику безопасности несут руководители предприятия, цеха, участка (директор, начальник цеха, мастер). На каждом предприятии должен быть организован отдел охраны труда, контролирующий соблюдение условий безопасной работы и внедряющий мероприятия по улучшению этих условий.

Работники обязаны выполнять требования инструкций по охране труда.

Прежде чем приступить к работе, работник должен пройти инструктаж по охране труда.

Гигиена труда – это раздел профилактической медицины, изучающий влияние на организм человека трудового процесса и факторов производственной среды с целью научного обоснования нормативов и средств профилактики профессиональных заболеваний и других неблагоприятных последствий воздействия условий труда на работников.

Работник, приступающий к работе, должен быть здоров, опрятно одет. Волосы необходимо заправить под головной убор (берет, косынку).

Слесарные помещения должны иметь достаточное освещение в соответствии с действующими нормами. Различают естественное (дневной свет) и искусственное (электрическое) освещение. Электрическое освещение может быть общим и местным.

Пол в слесарном помещении должен быть выложен из торцевой шашки, деревянного бруса или асфальтовых масс. Следует избегать загрязнения пола маслом или смазкой, так как это может послужить причиной несчастного случая.

Во избежание несчастных случаев на предприятии и на рабочем месте необходимо соблюдать требования техники безопасности.

Все подвижные и вращающиеся части машин, оборудования и инструмента должны иметь защитные экраны. Машины и оборудование должны быть правильно заземлены. Источники электроэнергии должны соответствовать действующим техническим требованиям. В местах установки предохранителей необходимо использовать специальные средства защиты.

Обслуживание и ремонт оборудования и приспособлений должны производиться в соответствии с инструкцией по эксплуатации и ремонту. Инструмент должен быть исправным.

На видных местах должны быть вывешены информационные (например, «Вода для питья», «Раздевалка», «Туалеты» и др.), предупреждающие (например, «Внимание – поезд», «Стой! Высокое напряжение» и др.) и запрещающие (например, «Не курить!», «Шлифование без очков запрещено» и др.) указатели.

Стальные и пеньковые канаты различного подъемно-транспортного оборудования и принадлежностей, ремни безопасности должны систематически подвергаться контролю на прочность.

Пожарные и подъездные пути, проходы для пешеходов (как на территории предприятия, так и внутри помещений) должны быть безопасны для движения.

Не следует пользоваться поврежденными лестницами. Открытые каналы и лазы должны быть хорошо обозначены и ограждены.

На предприятии и на рабочем месте мысли работника должны быть сосредоточены на порученной ему работе, которую нужно выполнить быстро и качественно. На работе недопустимы нарушения трудовой и производственной дисциплины, употребление алкоголя.

По окончании работы следует привести в порядок рабочее место, сложить инструменты и приспособления в инструментальный ящик, вымыть руки и лицо теплой водой с мылом или принять душ.

Спецодежду следует убирать в специально предназначенный для этой цели шкаф.

Каждый участок или мастерская должны быть оснащены аптечкой (пунктом оказания первой помощи). В аптечке должны быть стерильные бинты, вата, дезинфицирующие средства, пластырь, бандажи, жгуты, стерильные пакеты, треугольные платки, шины и носилки, валериановые капли, болеутоляющие средства, таблетки от кашля, нашатырный спирт, йод, чистый спирт, питьевая сода.

На предприятии или в мастерской из числа специально обученных работников формируют команды (звенья) спасателей или санитарных инструкторов.

Спасатель или санитарный инструктор оказывает пострадавшему первую помощь при несчастных случаях, вызывает неотложную помощь, транспортирует пострадавшего домой, в поликлинику или больницу и не покидает пострадавшего до того времени, пока ему не будет обеспечена необходимая медицинская помощь.

У работников предприятий и слесарных мастерских, работающих с металлом, чаще всего возможны следующие производственные травмы: порезы или повреждения поверхности тканей острым инструментом, поражения глаз осколками металла или стружкой, ожоги, поражения электрическим током.

Ожог – это повреждение тканей тела, которые непосредственно соприкасались с горячим предметом, паром, горячей жидкостью, электрическим током, кислотой.

Различают три степени ожогов: первая степень – покраснение кожи, вторая – появление пузырей, третья – омертвление и обугливание тканей.

При небольших ожогах (первой степени) оказывается первая помощь с применением очищающих средств. Нельзя делать компресс с маслом или какой-либо мазью, так как это может привести к дальнейшему раздражению или к заражению, что потребует длительного лечения. Обожженное место следует забинтовать стерильным бинтом. Пострадавшего с ожогами первой, второй и третьей степени нужно немедленно направить в больницу.

При поражении электрическим током пострадавшего прежде всего освобождают от источника поражения (для этого необходимо разорвать соединение, выключить напряжение или оттащить пострадавшего от места поражения, надев при этом диэлектрическую обувь и рукавицы) и укладывают на сухую поверхность (доски, двери, одеяло, одежда), расстегивают сдавливающую горло, грудь и живот одежду.

Стиснутые зубы необходимо разжать, вытянуть язык (лучше всего платком) и вложить в рот деревянный предмет, не позволяющий рту самопроизвольно закрыться. После этого начинают делать искусственное дыхание (15–18 движений плеч или вдохов в минуту). Искусственное дыхание следует прервать только по рекомендации врача или в том случае, если пострадавший начал дышать самостоятельно.

Наиболее результативным методом искусственного дыхания является метод «изо рта в рот» и «изо рта в нос».

При возникновении пожара следует прекратить работу, отключить электроустановки, оборудование, вентиляцию, вызвать пожарную охрану, сообщить руководству организации и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.

Меры безопасности при выполнении отдельных видов работ кратко рассмотрены в соответствующих разделах

Работы по строительству зданий и сооружений, монтажу технологического, санитарно-технического, электротехнического оборудования, автоматике и слаботочным устройствам выполняют в соответствии со специально разрабатываемой на каждый объект проектно-сметной документацией. При строительстве промышленных объектов рабочие чертежи должны содержать комплекты архитектурно-строительной, санитарно-технической, электротехнической и технологической документации.

При электромонтажных работах используют рабочие чертежи электротехнической части проекта, включающие техническую документацию на внешние и внутренние электрические сети, подстанции и другие устройства электроснабжения, силового и осветительного электрооборудования. Принимая рабочую документацию, нужно обращать внимание на учет в ней требований индустриализации монтажных работ, а также механизации работ по прокладке кабелей, такелажу узлов и блоков электрооборудования и их установке.

При разработке проектной документации учитывают требования технологии электромонтажного производства организации, которая будет вести монтаж. В монтажной зоне (непосредственно на месте установки оборудования и прокладки электросетей в цехах, зданиях) монтажные работы заключаются в установке крупных блоков электротехнических устройств, сборке узлов и прокладке сетей. Поэтому рабочие чертежи комплектуют по их назначению: для заготовительных работ, т.е. для заказа блоков и узлов на предприятиях-изготовителях или в мастерских электромонтажных заготовок (МЭЗ), и для монтажа электротехнических устройств в монтажной зоне.

Проемы, ниши, отверстия для электромонтажа необходимо учитывать в чертежах архитектурно-строительной части проекта. Каналы или трубы для прокладки проводов, ниши, гнезда с закладными деталями для установки распределительных шкафов, штепсельных розеток, выключателей, звонков и звонковых кнопок следует предусматривать в рабочих чертежах строительных конструкций (железобетонных, гипсобетонных, керамзитобетонных панелях перекрытия, стеновых панелях и перегородках, железобетонных колоннах и ригелях заводского изготовления). Места установки электрооборудования и трассы прокладки электрических сетей должны быть увязаны с местами установки технологического и сантехнического оборудования и трассами других инженерных сетей. Монтаж внецеховых кабельных и воздушных линий осуществляют по чертежам прокладки указанных трасс линий с привязкой их к координатным сеткам здания и сооружения. Как правило, опоры ВЛ, их фундаменты, пересечения кабельных линий и кабельных сооружений выполняют по типовым чертежам. Для монтажа силового электрооборудования разрабатывают поэтажные планы здания и цехов с указанием и координацией на них трасс прокладки питающих и распределительных силовых сетей и размещения шинопроводов, силовых питающих пунктов и шкафов, электроприемников и пускорегулирующих аппаратов, для монтажа электрического освещения - с указанием и координацией на них питающих и групповых сетей, светильников, осветительных пунктов и щитков.

Электромонтажное подразделение получает от заказчика проектную документацию и заказывает изготовление блоков и узлов электроустановок на предприятиях-изготовителях и на базах монтажных организаций. На рабочих чертежах, передаваемых монтажной организации, ставят штамп или надпись: «Разрешен к производству» за подписью ответственного представителя заказчика. Заказчик передает монтажной организации также схемы и инструкции по монтажу, поступающие от предприятий-изготовителей оборудования.

Продолжение табл. 3.1

Продолжение табл. 3.1

Окончание табл. 3.1

Среди передач движения от привода к рабочим органам станка наибольшее распространение получили механические передачи (рис. 3.1).

По способу передачи движения от ведущего элемента к ведомому механические передачи подразделяются следующим образом: передачи зацеплением с непосредственным контактом (зубчатые - рис. 3.1, а; червячные - рис. 3.1, б; храповые; кулачковые) или с гибкой связью (цепные); передачи трением с непосредственным касанием (фрикционные) или с гибкой связью (ременные - рис. 3.1, в).

Основным кинематическим параметром, характеризующим все виды механических передач вращательного движения, является передаточное число - отношение числа зубьев большего колеса к числу зубьев меньшего в зубчатой передаче, числа зубьев колеса к числу заходов червяка в червячной передаче, числа зубьев большой звездочки к числу зубьев малой в цепной передаче, а также диаметра большого шкива или катка к диаметру меньшего в ременной или фрикционной передаче. Передаточное число характеризует изменение частоты вращения в передаче

где и - частота вращения ведущего I и ведомого II валов, мин -1 или с -1 (см. рис. 3.1, а, б и в).

Так, для зубчатых (см. рис. 3.1, а ) и цепных передач

где - число зубьев большего зубчатого колеса или звездочки; - число зубьев меньшего зубчатого колеса или звездочки.

Для червячной передачи (см. рис. 3.1, б )

где - число зубьев червячного колеса; - число заходов червяка.

Для ременной передачи (рис. 3.1, в)

где - диаметр ведомого (большего) шкива передачи, мм; - диаметр ведущего (меньшего) шкива передачи, мм.

Для преобразования вращательного движения в поступательное или наоборот используют реечную (рис. 3.1, г ) или винтовую (рис. 3.1, д) передачи. В первом случае ось вращательного движения и направление поступательного движения перпендикулярны, а во втором - параллельны.

Передачи, преобразующие вращательное движение в поступательное, характеризуются расстоянием, на которое поступательно перемещается движущийся элемент за один оборот приводного вала.

В реечной передаче (см. рис. 3.1, г) перемещение рейки за один оборот зубчатого колеса (шестерни)

где - число зубьев колеса; - модуль зацепления.

Рис. 3.1. Передачи в станках: а - зубчатая: I - ведущий вал; - число зубьев шестерни; - частота вращения ведущего вала; II - ведомый вал; - число зубьев колеса; - частота вращения ведомого вала; б - червячная: и - частота вращения и число заходов червяка соответственно; и - частота вращения и число зубьев колеса соответственно; в - ременная: и - частота вращения ведущего ролика и его диаметр соответственно; и - частота вращения ведомого ролика и его диаметр соответственно; г - винтовая: - шаг винта; - направление перемещения гайки; д - реечная: - направление перемещения рейки; - шаг зубьев рейки; - число зубьев колеса; - направление вращения колеса

Пара винт-гайка используется в механизмах подач почти всех станков. При повороте винта на один оборот гайка перемещается вправо или влево (в зависимости от направления резьбы) на один шаг. Существуют конструкции, в которых гайка неподвижна, а винт вращается и перемещается, а также конструкции с вращающейся и перемещающейся гайкой. Для передачи винт-гайка перемещение поступательно движущегося элемента

где - шаг винта, мм; - число заходов винта.

При последовательном расположении нескольких передач их общее передаточное число равно произведению передаточных чисел отдельных передач

где - общее передаточное число кинематической цепи; - передаточные числа всех элементов кинематической цепи.

Частота вращения последнего ведомого вала кинематической цепи равна частоте вращения ведущего вала , деленной на общее передаточное число,

Скорость перемещения (мм/мин) конечного элемента (узла) кинематической цепи

где - частота вращения ведущего вала начального элемента; - перемещение поступательно движущегося элемента на один оборот ведущего вала, мм.

Математическое выражение связи движений ведущего и ведомого элементов (начального и конечного звеньев) кинематической цепи станка называется уравнением кинематического баланса. В него входят составляющие, характеризующие все элементы цепи от начального до конечного звена, в том числе и преобразующие движение, например вращательное в поступательное. В этом случае в уравнение баланса входит единица измерения параметра (шаг ходового винта - при использовании передачи винт-гайка или модуль - при использовании передачи зубчатое колесо-рейка), определяющего условия этого преобразования, миллиметр. Этот параметр позволяет также согласовывать характеристики движения начального и конечного звеньев кинематической цепи. При передаче только вращательного движения в уравнение входят безразмерные составляющие (передаточные числа механизмов и отдельных передач), в связи с чем единицы измерения параметров движения конечного и начального звеньев одинаковы.

Для станков с главным вращательным движением предельные значения частот вращения шпинделя и обеспечивают обработку заготовки с диаметром обрабатываемых поверхностей в диапазоне от до .

Диапазон регулирования частот вращения шпинделя характеризует эксплуатационные возможности станка и определяется отношением наибольшей частоты вращения шпинделя станка к наименьшей:

Значения частот вращения от до образуют ряд. В станкостроении, как правило, применяют геометрический ряд, в котором смежные значения различаются в раз ( - знаменатель ряда: ). Приняты и нормализованы следующие значения знаменателя 1,06; 1,12; 1,26; 1,41; 1,58; 1,78; 2,00. Эти значения положены в основу табличных рядов частот вращения шпинделя.

3.2. Типовые детали и механизмы станков

Станины и направляющие. Несущую систему станка образует совокупность его элементов, через которые замыкаются силы, возникающие между инструментом и заготовкой в процессе резания. Основными элементами несущей системы станка являются станина и корпусные детали (поперечины, хоботы, ползуны, плиты, столы, суппорты и т.д.).

Станина 1 (рис. 3.2) служит для монтажа деталей и узлов станка, относительно нее ориентируются и перемещаются подвижные детали и узлы. Станина так же, как и другие элементы несущей системы, должна обладать стабильностью свойств и обеспечивать в течение срока службы станка возможность обработки заготовок с заданными режимами и точностью. Это достигается правильным выбором материала станины и технологией ее изготовления, износостойкостью направляющих.

Рис. 3.2. Станины станков: а - токарно-винторезного; б - токарного с программным управлением; в - плоскошлифовального; 1 - станина, 2 - направляющие.

Для изготовления станин используют следующие основные материалы: для литых станин - чугун; для сварных - сталь, для станин тяжелых станков - железобетон (иногда), для станков высокой точности - искусственный материал синтегран, изготовляемый на основе крошки минеральных материалов и смолы и характеризующийся незначительными температурными деформациями.

Направляющие 2 обеспечивают требуемое взаимное расположение и возможность относительного перемещения узлов, несущих инструмент и заготовку. Конструкции направляющих для перемещения узла допускает только одну степень свободы движения.

В зависимости от назначения и конструктивного исполнения существует следующая классификация направляющих:

По виду движения - главного движения и движения подачи; направляющие для перестановки сопряженных и вспомогательных узлов, неподвижных в процессе обработки;

По траектории движения - прямолинейного и кругового движения;

По направлению траектории перемещения узла в пространстве - горизонтальные, вертикальные и наклонные;

По геометрической форме - призматические, плоские, цилиндрические, конические (только для кругового движения) и их сочетания.

Рис. 3.3. Примеры направляющих скольжения: а - плоская; 6 - призматическая; в - в виде «ласточкина хвоста»

Наибольшее распространение получили направляющие скольжения и направляющие качения (в последних используют шарики или ролики в качестве промежуточных тел качения).

Для изготовления направляющих скольжения (рис. 3.3) (когда направляющие выполнены как одно целое со станиной) используют серый чугун. Износостойкость направляющих повышают поверхностной закалкой, твердость HRC 42…56.

Стальные направляющие выполняют накладными, обычно за- каленными, твердостью HRC 58…63. Чаще всего используют сталь 40Х с закалкой ТВЧ 1 , стали 15Х и 20Х - с последующей цементацией и закалкой.

Надежная работа направляющих зависит от защитных устройств, предохраняющих рабочие поверхности от попадания на них пыли, стружки, грязи (рис. 3.4). Защитные устройства изготовляют из различных материалов, в том числе полимерных.

Шпиндели и их опоры. Шпиндель - разновидность вала - служит для закрепления и вращения режущего инструмента или приспособления, несущего заготовку.

Для сохранения точности обработки в течение заданного срока службы станка шпиндель обеспечивает стабильность положения оси при вращении и поступательном движении, износостойкость опорных, посадочных и базирующих поверхностей.

Шпиндели, как правило, изготовляют из стали (40Х, 20Х, 18ХГТ, 40ХФА и др.) и подвергают термической обработке (цементации, азотированию, объемной или поверхностной закалке, отпуску).

Для закрепления инструмента или приспособления передние концы шпинделей стандартизованы. Основные типы концов шпинделей станков показаны в табл. 3.2.

Рис. 3.4. Основные типы защитных устройств для направляющих: а - щитки; б - телескопические щитки; в, г и д - лента; е - гармоникообразные меха

В качестве опор шпинделей применяют подшипники скольжения и качения. Конструктивная схема регулируемых подшипников скольжения, выполняемых в виде бронзовых втулок-вкладышей, одна из поверхностей которых имеет коническую форму, приведена на рис. 3.5.

В опорах скольжения шпинделей используют смазочный материал в виде жидкости (в гидростатических и гидродинамических подшипниках) или газа (в аэродинамических и аэростатических подшипниках).

Существуют одно- и многоклиновые гидродинамические подшипники. Одноклиновые наиболее просты по конструкции (втулка), но не обеспечивают стабильного положения шпинделя при больших скоростях скольжения и малых нагрузках. Этот недостаток отсутствует в многоклиновых подшипниках, имеющих несколько несущих масляных слоев, охватывающих шейку шпинделя равномерно со всех сторон (рис. 3.6).

Таблица 3.2

Основные типы концов шпинделей станков

Рис. 3.5. Регулируемые подшипники скольжения: а - с цилиндрической шейкой шпинделя: 1 - шейка шпинделя; 2 - разрезная втулка; 3 - корпус; б - с конической шейкой шпинделя: 1 - шпиндель; 2 - цельная втулка

Рис. 3.6. Опора шпинделя шлифовального круга с гидродинамическим пятивкладышным подшипником: 1 - самоустанавливающиеся вкладыши; 2 - шпиндель; 3 - обойма; 4 - гайка; 5 - подшипники качения; 6 - винты со сферическим опорным торцом; 7 - манжеты

Гидростатические подшипники - подшипники скольжения, в которых масляный слой между трущимися поверхностями создается путем подвода к ним масла под давлением от насоса, - обеспечивают высокую точность положения оси шпинделя при вращении, имеют большую жесткость и обеспечивают режим жидкостного трения при малых скоростях скольжения (рис. 3.7).

Подшипники с газовой смазкой (аэродинамические и аэростатические) по конструкции подобны подшипникам гидравлическим, но обеспечивают меньшие потери при трении, что позволяет применять их в опорах быстроходных шпинделей.

Подшипники качения в качестве опор шпинделей широко применяют в станках разных типов. К точности вращения шпинделей предъявляют повышенные требования, поэтому в их опорах применяют подшипники высоких классов точности, устанавливаемые с предварительным натягом, который позволяет устранить вредное влияние зазоров. Натяг в радиально-упорных шариковых и конических роликовых подшипниках создается при их парной установке в результате осевого смещения внутренних колец относительно наружных.

Это смещение осуществляется с помощью специальных элементов конструкции шпиндельного узла: проставочных колец определенного размера; пружин, обеспечивающих постоянство силы предварительного натяга; резьбовых соединений. В роликоподшипниках с цилиндрическими роликами предварительный натяг создается за счет деформирования внутреннего кольца 6 (рис. 3.8) при затяжке его на коническую шейку шпинделя 8 с помощью втулки 5 , перемещаемой гайками 1. Подшипники шпиндельных опор надежно защищены от загрязнения и вытекания смазочного материала манжетными и лабиринтными уплотнениями 7 .

Подшипники качения 4 широко используют в качестве упорных, фиксирующих положение шпинделя в осевом направлении и воспринимающих возникающие в этом направлении нагрузки. Предварительный натяг шариковых упорных подшипников 4 создается пружинами 3. Регулирование пружин осуществляют гайками 2.

Рис. 3.7. Гидростатический подшипник: 1 - корпус подшипника; 2 - шейка шпинделя; 3 - карман, создающий несущую поверхность подшипника (стрелками показано направление подвода смазочного материала под давлением и его отвод)

Рис. 3.8. Передняя опора шпинделя токарного станка на подшипниках качения: 1 - гайки; 2 - регулировочные гайки; 3 - пружины; 4 - подшипники качения упорные; 5 - втулки; 6 - внутреннее кольцо роликоподшипника; 7 - уплотнения; 8 - шпиндель

Пример использования радиально-упорных шариковых подшипников для восприятия осевых нагрузок приведен на рис. 3.6. Предварительный натяг создается регулировкой положения наружных
колец подшипников 5 с помощью гайки 4.

Типовые механизмы для осуществления поступательного движения. Поступательное движение в рассматриваемых станках обеспечивают следующие механизмы и устройства:

Механизмы, преобразующие вращательное движение в поступательное: зубчатое колесо или червяк с рейкой, ходовой винт - гайка и другие механизмы;

Гидравлические устройства с парой цилиндр - поршень;

Электромагнитные устройства типа соленоидов, используемые в основном в приводах систем управления. Приведем примеры некоторых из указанных механизмов (условные обозначения см. в табл. 3.1).

Пара зубчатое колесо-рейка имеет высокий КПД, что обусловливает ее применение в большом диапазоне скоростей движения рейки, в том числе в приводах главного движения, передающих значительную мощность, и приводах вспомогательных перемещений.

Червячно-реечная передача отличается от пары зубчатое колесо - рейка повышенной плавностью движения. Однако эта передача сложнее в изготовлении и имеет более низкий КПД.

Механизм ходовой винт - гайка широко применяется в приводах подач, вспомогательных и установочных движений и обеспечивает: малое расстояние, на которое перемещается движущийся элемент за один оборот привода; высокую плавность и точность перемещения, определяемую главным образом точностью изготовления элементов пары; самоторможение (в парах винт-гайка скольжения).

В станкостроении для ходовых винтов и гаек скольжения установлено шесть классов точности: 0 - наиболее точный; 1, 2, 3, 4 и 5-й классы, с помощью которых регулируют допустимые отклонения по шагу, профилю, диаметрам и по параметру шероховатости поверхности. Конструкция гаек зависит от назначения
механизма.

Пары ходовой винт - гайка скольжения из-за низкого КПД заменяют винтовыми парами качения (рис. 3.9). В этих парах устранен износ, уменьшены потери при трении и могут быть устранены зазоры за счет создания предварительного натяга.

Недостатки, присущие парам винт-гайка скольжения и винт - гайка качения, обусловленные особенностями их эксплуатации и изготовления, исключены в гидростатической передаче винт - гайка. Эта пара работает в условиях трения со смазочным материалом; КПД передачи достигает 0,99; масло подается в карманы, выполненные на боковых сторонах резьбы гайки.

Типовые механизмы для осуществления периодических движений. В процессе работы в некоторых станках требуется периодическое перемещение (изменение положения) отдельных узлов или элементов. Периодические движения могут осуществляться храповыми и мальтийскими механизмами, механизмами кулачковыми и с муфтами обгона, электро-, пневмо- и гидромеханизмами.

Храповые механизмы (рис. 3.10) наиболее часто используют в механизмах подачи станков, в которых периодическое перемещение заготовки, режущего (резца, шлифовального круга) или вспомогательного (алмаз для правки шлифовального круга) инструмента производится во время перебега или обратного (вспомогательного) хода (в шлифовальных и других станках).

В большинстве случаев храповые механизмы используют для прямолинейного перемещения соответствующего узла (стола, суппорта, пиноли). С помощью храповой передачи осуществляют также и круговые периодические перемещения.

Муфты служат для соединения двух соосных валов. В зависимости от назначения различают муфты нерасцепляемые, сцепляемые и предохранительные.

Нерасцепляемые муфты (рис. 3.11, а, б, в) служат для жесткого (глухого) соединения валов, например соединения с помощью втулки, через упругие элементы или через промежуточный элемент, имеющий на торцовых плоскостях два взаимно перпендикулярных выступа и позволяющий компенсировать несоосность соединяемых валов.

Рис. 3.9. Пара винт-гайка качения: 1, 2 - гайка, состоящая из двух частей; 3 - винт; 4 - шарики (или ролики)

Рис. 3.10. Схема храпового механизма: 1 - храповик; 2 - собачка; 3 - щиток; 4 - тяга

Сцепляемые муфты (рис. 3.11, г, д, е) применяют для периодического соединения валов. В станках используют сцепляемые кулачковые муфты в виде дисков с торцовыми зубьями-кулачками и зубчатые муфты. Недостатком таких сцепляемых муфт является трудность их включения при большой разнице угловых скоростей ведущего и ведомого элементов. Фрикционные муфты не имеют недостатка, присущего кулачковым муфтам, и позволяют включить их при любых скоростях вращения ведущего и ведомого элементов. Фрикционные муфты бывают конусные и дисковые. В приводах главного движения и подачи широко применяют многодисковые муфты, передающие значительные крутящие моменты при сравнительно небольших габаритных размерах. Сжатие ведущих дисков с ведомыми осуществляется с помощью механического, электромагнитного и гидравлического приводов.

Рис. 3.11. Муфты для соединения валов: а - жесткая типа втулки; б - с упругими элементами; в - крестово-подвижная; г - кулачковая; д - многодисковая с механическим приводом: 1 - шайба; 2 - нажимной диск; 3 - шарики; 4 - неподвижная втулка; 5 - втулка; 6 - гайка; 7 - пружины; е - электромагнитная: 1 - шлицевая втулка; 2 - электромагнитная катушка; 3 и 4 - магнитопроводящие диски; 5 - якорь; 6 - втулка

Предохранительные муфты (рис. 3.12) соединяют два вала при нормальных условиях работы и разрывают кинематическую цепь при повышении нагрузки. Разрыв цепи может происходить при разрушении специального элемента, а также в результате проскальзывания сопрягаемых и трущихся частей (например, дисков) или расцепления кулачков двух сопрягаемых частей муфты.

В качестве разрушаемого элемента обычно используют штифт, площадь сечения которого рассчитывают для передачи заданного крутящего момента. Расцепление сопрягаемых элементов муфты происходит при условии, что осевая сила, возникающая на зубьях, кулачках 1 или шариках 5 , при перегрузках превышает силу, создаваемую пружинами 3 и регулируемую гайкой 4. При смещении подвижный элемент 2 муфты воздействует на концевой выключатель, разрывающий электрическую цепь питания двигателя
привода.

Муфты обгона (рис. 3.13) предназначены для передачи вращающего момента при вращении звеньев кинематической цепи в заданном направлении и для разъединения звеньев при вращении в обратном направлении, а также для передачи валу различных по частоте вращений (например, медленного - рабочего вращения и быстрого - вспомогательного). Муфта обгона позволяет передавать дополнительное (быстрое) вращение без выключения основной цепи. В станках наиболее широко применяют муфты роликового типа, которые могут передавать вращающий момент в двух направлениях.

В качестве муфт обгона используют также храповые механизмы.

Рис. 3.12. Схемы предохранительных муфт: а - шариковая; б - кулачковая; 1 - кулачки; 2 - подвижный элемент муфты; 3 - пружины; 4 - гайка; 5 - шарики

Рис. 3.13. Муфта обгона роликовая: 1 - обойма; 2 - ступица; 3 - ролики; 4 - поводковая вилка; 5 - пружины

3.3. Приводы главного движения и движения подачи

Комплекс механизмов с источником движения, служащий для приведения в действие исполнительного органа станка с заданными характеристиками скорости и точности, называют приводом.

Металлорежущие станки оснащают индивидуальным приводом; на многих станках главное движение, движение подачи, вспомогательные движения осуществляются от отдельных источников - электродвигателей и гидравлических устройств. Изменение скорости может быть бесступенчатым и ступенчатым.

В качестве приводов металлорежущих станков используют электродвигатели постоянного и переменного тока, гидродвигатели и пневмодвигатели. Наибольшее распространение в качестве приводов станков получили электродвигатели. Там, где не требуется бесступенчатое регулирование частоты вращения вала, применяют асинхронные двигатели переменного тока (как наиболее дешевые и простые). Для бесступенчатого регулирования частоты вращения, особенно в механизмах подач, все большее применение находят электродвигатели постоянного тока с тиристорным регулированием.

К преимуществам применения электродвигателя в качестве привода относят: высокую скорость вращения, возможность автоматического и дистанционного управления, а также то, что их работа не зависит от температуры окружающей среды.

Среди передач движения от двигателя к рабочим органам станка наибольшее распространение получили механические передачи. По способу передачи движения от ведущего элемента к ведомому механические передачи подразделяются следующим образом:

Передачи трением с непосредственным касанием (фрикционные) или с гибкой связью (ременные);

Передачи зацеплением с непосредственным контактом (зубчатые, червячные, храповые, кулачковые) или с гибкой связью (цепные).

К передачам трением с гибкой связью относятся ременные передачи (рис. 3.14). В этих передачах шкивы ведущего и ведомого валов охватывает ремень с определенной силой натяжения , обеспечивающей появление силы трения между ремнем и шкивами, необходимой для передачи усилия. Натяжение, ограничиваемое прочностью ремня, регулируется раздвиганием валов или специальным натяжным устройством.

Ремни изготовляют из кожи, прорезиненной ткани, пластмассы, они имеют различную форму сечения. Ремни с плоским сечением (рис. 3.14, б ) используют при передаче большой скорости (50 м/с и выше) с относительно небольшими усилиями. Большие мощности передаются несколькими клиновыми ремнями (рис. 3.14, в) или поликлиновым ремнем (рис. 3.14, г). Передачи ремнями с круглым сечением (рис. 3.14, д) используют при небольших относительных усилиях и в передачах между перекрестными валами. Широко применяют ремни с поликлиновым сечением (см. рис. 3.14, г) для увеличения силы трения (при том же натяжении, что и для плоских ремней).

В фрикционных и ременных передачах всегда происходит проскальзывание между трущимися поверхностями, поэтому реальное передаточное отношение для них:

где - теоретическое передаточное отношение; - коэффициент проскальзывания.

Для исключения проскальзывания используют зубчатые ремни (рис. 3.14, е).

Рис. 3.14. Схема ременной передачи (а) и передачи плоским ремнем (б), клиновым ремнем (в), поликлиновым ремнем (г ), круглым ремнем (д), зубчатым ремнем (е ): 1 - тянущий металлический трос зубчатого ремня; 2 - основа зубчатого ремня из пластмассы или резины; 3 - шкив; - ведущий ролик; и - центр вращения и диаметр ведущего ролика соответственно; - ведомый ролик; и - центр вращения и диаметр ведомого ролика соответственно; - сила натяжения ремня; - расстояние между центрами вращения ведущего и ведомого роликов

Цепные передачи (рис. 3.15) (для систем смазки и охлаждения), как и передача зубчатыми ремнями, более стабильно передают скорость вращения на ведомый вал и могут передавать большие мощности.

Рис. 3.15. Цепная передача: - ведущая звездочка; - ведомая звездочка

Зубчатая передача (рис. 3.16) - самая распространенная передача, так как обеспечивает высокую стабильность скоростей вращения, способна передавать большие мощности и имеет относительно малые габаритные размеры. Зубчатые передачи применяют для передачи вращения между валами (параллельными, пересекающимися, перекрещивающимися), а также для преобразования вращательного движения в поступательное (или наоборот). Движение от одного вала к другому передается в результате взаимного зацепления зубчатых колес, образующих кинематическую пару. Зубья этих колес имеют особую форму. Чаще всего встречается зубчатое зацепление, в котором профиль зубьев очерчен по кривой, называемой эвольвентой окружности или просто эвольвентой, а само зацепление называется эвольвентным.

Привод с коробками зубчатых колес является наиболее распространенным приводом главного движения и движения подач в металлорежущих станках и называется соответственно коробкой скоростей и коробкой подач.

Коробки скоростей (рис. 3.17) различают по компоновке и по способу переключения скоростей. Компоновку коробки скоростей определяет назначение станка и его типоразмер.

Коробки скоростей со сменными колесами используют в станках при сравнительно редкой настройке привода. Коробку характеризует простота конструкции, малые габаритные размеры.

Коробки скоростей с передвижными колесами (рис. 3.17, а) получили широкое применение преимущественно в универсальных станках с ручным управлением.

Рис. 3.16. Типы зубчатых передач для вращательных движений: а и б - прямозубая цилиндрическая передача наружного и внутреннего зацепления соответственно; в - косозубая цилиндрическая передача наружного зацепления; г - прямозубая коническая передача; д - шевронное колесо; е - червячная передача

Рис. 3.17. Кинематические схемы коробок скоростей: а- с передвижными колесами: - зубчатые колеса; б- с кулачковыми муфтами: 0, I, II, III, IV - валы коробки скоростей; - зубчатые колеса; - электродвигатель; Мф1, Мф2, МфЗ, Мф4 - фрикционные муфты; - кулачковая муфта

Недостатками этих коробок являются: необходимость выключения привода перед переключением передач; возможность аварии при нарушении блокировки и одновременном включении между смежными валами двух передач одной группы; относительно большие размеры в осевом направлении.

Коробки скоростей с кулачковыми муфтами (рис. 3.17, б) характеризуются малыми осевыми перемещениями муфт при переключениях, возможностью применения косозубых и шевронных колес, малыми усилиями переключения. К недостаткам относят необходимость выключения и притормаживания привода при переключении скоростей.

Коробки скоростей с фрикционными муфтами в отличие от коробок с кулачковыми муфтами обеспечивают плавное переключение передач на ходу. Кроме недостатков, присущих коробкам с кулачковыми муфтами, они характеризуются также ограниченным передаваемым крутящим моментом, большими габаритными размерами, пониженным КПД и др. Несмотря на это, коробки применяют в станках токарной, сверлильной и фрезерной групп.

Коробки скоростей с электромагнитными и другими муфтами, позволяющими применять дистанционное управление, используют в различных автоматах и полуавтоматах, в том числе в станках с ЧПУ. Для унификации привода главного движения таких станков отечественное станкостроение выпускает унифицированные автоматические коробки скоростей (АКС) семи габаритных размеров, рассчитанные на мощность 1,5…55 кВт; число ступеней скорости - 4... 18.

В зависимости от вида используемых механизмов с зубчатыми передачами, служащих для настройки подач, различают следующие коробки подач:

Со сменными колесами при постоянном расстоянии между осями валов;

С передвижными блоками колес;

Со встроенными ступенчатыми конусами (наборами) колес и вытяжными шпонками;

Нортоновские (с накидной шестерней);

С гитарами сменных колес.

Для получения коробок подач с заданными характеристиками их часто конструируют, используя одновременно несколько перечисленных механизмов.

Нортоновские коробки применяют в приводах подач винторезных станков благодаря возможности точного осуществления заданных передаточных отношений Преимущества коробок этого типа - малое число зубчатых колес (число колес - на два больше числа передач), недостатки - низкие жесткость и точность сопряжения включенных колес, возможность засорения передач при наличии выреза в корпусе коробки.

Коробки подач с гитарами сменных колес (рис. 3.18) дают возможность производить настройку подачи с любой степенью точности. Особенности гитар со сменными колесами делают их удобными для применения в станках различных типов, особенно в станках для серийного и массового производства. Такие станки комплектуются соответствующими наборами сменных колес.

Рис. 3.18. Кинематическая схема (а) и конструкция (б и в) гитары сменных зубчатых колес: 1 - кулиса; 2 - гайка; 3 - винт; K, L, M, N - шестерни

3.4. Общие сведения о технологическом процессе
механической обработки

Процесс создания материальных благ называется производством.

Часть процесса производства, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда, называют технологическим процессом. Технологический процесс может быть отнесен к изделию, его составной части или к методам обработки, формообразования и сборки. К предметам труда относятся заготовки и изделия. В зависимости от метода выполнения различают следующие элементы технологических процессов:

Формообразование (литье, формование, гальванопластика);

Обработку (резанием, давлением, термическую, электрофизическую, электрохимическую, нанесение покрытия);

Сборку (сварку, пайку, склеивание, узловую и общую сборку);

Технический контроль.

Законченную часть технологического процесса, выполненную на одном рабочем месте, называют технологической операцией. Определение этих терминов дано в ГОСТ 3.1109-82.

На производстве рабочему чаще всего приходится сталкиваться со следующими видами описания технологических процессов по степени их детализации:

Маршрутное описание технологического процесса - это сокращенное описание всех технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения, без указания переходов и технологических режимов;

Операционное описание технологического процесса, полное описание всех технологических операций в последовательности их выполнения, с указанием переходов и технологических режимов;

Сокращенное описание технологических операций в маршрутной карте в последовательности их выполнения, с полным описанием отдельных операций в других технологических документах называется маршрутно-операционным описанием процесса.

Описание операций изготовления в их технологической последовательности приводят с соблюдением правил записи этих операций и их кодирования. Например, операции обработки резанием, выполняемые на металлорежущих станках, разбиты на группы. Каждой группе присвоены определенные номера: 08 - программная (операции на станках с программным управлением); 12 - сверлильная; 14 - токарная; 16 - шлифовальная и т.д.

При записи содержания операций используют установленные названия технологических переходов и их условные коды, например: 05 - довести; 08 - заточить; 18 - полировать; 19 - притирать; 30 - точить; 33 - шлифовать; 36 - фрезеровать; 81 - закрепить; 82 - настроить; 83 - переустановить; 90 - снять; 91 - установить.

Часть технологической операции, осуществляемую при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок, называют у становом. Фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленной в приспособлении заготовкой относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции, называют позицией.

К основным элементам технологической операции относят переходы. Технологическим переходом называют законченную часть технологической операции, выполняемую одними и теми же средствами технологического оснащения при постоянных технологических режимах и установке. Вспомогательным переходом называют законченную часть технологической операции, состоящую из действий человека и (или) оборудования, которые не сопровождаются изменением свойств предмета труда, но необходимы для выполнения технологического перехода.

При оформлении технологических процессов создается комплект технологической документации - совокупность комплектов документов технологических процессов и отдельных документов, необходимых и достаточных для выполнения технологических процессов при изготовлении изделия или его составных частей.

Единой системой технологической документации (ЕСТД) предусмотрены следующие документы: маршрутная карта, карта эскизов, операционная карта, ведомость оснастки, ведомость материалов и т.д. Описание содержания технологических операций, т.е. описание маршрутного технологического процесса, приводят в маршрутной карте - основном технологическом документе в условиях единичного и опытного производства, с помощью которого технологический процесс доводится до рабочего места. В маршрутной карте в соответствии с установленными формами указывают данные об оборудовании, оснастке, о материальных и трудовых затратах. Изложение операционного технологического процесса приводят в операционных картах, составляемых совместно с картами эскизов.

Технологический документ бывает графическим или текстовым. Он отдельно или в совокупности с другими документами определяет технологический процесс или операцию изготовления изделия. Графический документ, который по своему назначению и содержанию заменяет на данной операции рабочий чертеж детали, называют операционным эскизом. Главная проекция на операционном эскизе изображает вид заготовки со стороны рабочего места у станка после выполнения операции. Обрабатываемые поверхности заготовки на операционном эскизе показывают сплошной линией, толщина которой в два-три раза больше толщины основных линий на эскизе. На операционном эскизе указывают размеры обрабатываемых на данной операции поверхностей и их положение относительно баз. Можно приводить также справочные данные с указанием «размеры для справок». На операционном эскизе указывают предельные отклонения в виде чисел или условных обозначений полей допусков и посадок согласно стандартам, а также шероховатость обрабатываемых поверхностей которая должна быть обеспечена данной операцией.

Правила записи операций и переходов, их кодирования и заполнения карт данными определены стандартами и методическими материалами головной организации по разработке ЕСТД.

Контрольные вопросы

1. Приведите формулы для определения скорости резания при главном вращательном движении.

2. Как находят передаточные числа кинематических пар станков?

3. Что такое диапазон регулирования?

4. Какие требования предъявляют к станинам и направляющим станков?

5. Расскажите о назначении и конструкциях шпиндельных узлов и подшипников.

6. Какие муфты применяют в станках?

7. Дайте определение привода и расскажите о приводах, применяемых в станках.

8. Какие основные элементы приводов станков вы знаете?

9. Расскажите о разновидностях и конструкциях коробок скоростей.

10.Какие конструкции коробок подач применяют в станках?

11.Что называют технологическим процессом? Назовите составные части технологических процессов.